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Como melhorar a eficiência da sua produção sem aumentar os custos

Em um mercado cada vez mais competitivo, melhorar a eficiência da produção é uma necessidade constante para empresas da indústria de alimentos. Entretanto, o desafio está em fazer isso sem aumentar os custos operacionais, especialmente para negócios de pequeno e médio porte que não dispõem de grandes recursos para investir em tecnologia ou expansão. A boa notícia é que, com estratégias bem direcionadas, é possível produzir mais, com mais qualidade e menos desperdício, utilizando melhor os recursos que a empresa já possui.

1. Mapeamento de processos: o ponto de partida

O primeiro passo é conhecer em profundidade os processos produtivos que já existem. Mapear todas as etapas da produção permite visualizar com clareza onde estão os gargalos, retrabalhos e perdas de matéria-prima. Muitas vezes, a origem do problema não está em um equipamento obsoleto, mas sim em rotinas mal definidas, falta de padronização ou movimentações desnecessárias dentro do ambiente produtivo. A partir desse diagnóstico, pequenas mudanças podem ter um impacto significativo nos resultados.

2. Redução de desperdícios e controle de insumos

Outro ponto crucial está no controle rigoroso dos insumos. Em muitas fábricas, as perdas de ingredientes e embalagens acontecem de forma silenciosa e rotineira. Ajustar pesagens, revisar procedimentos de armazenagem e aplicar práticas simples de controle como o método FIFO (primeiro que entra, primeiro que sai) já ajudam a reduzir o desperdício e manter a regularidade dos produtos. Pequenas economias repetidas ao longo do tempo se transformam em grandes ganhos para a operação.

3. Equipe bem treinada gera produtividade

Além disso, é importante entender que eficiência não depende apenas de máquinas: depende de pessoas. Colaboradores bem treinados, com clareza sobre suas funções e consciência dos padrões esperados, tendem a errar menos e produzir mais. Investir em capacitações voltadas para boas práticas de fabricação, rotinas operacionais e controle de qualidade é uma forma eficaz de elevar a performance da equipe sem custos elevados. Quando a equipe compreende o processo e se sente parte da solução, a empresa ganha em produtividade e organização.

4. Organização do layout físico da produção

O espaço físico da produção também precisa ser observado com atenção. Um layout mal planejado pode gerar deslocamentos desnecessários, cruzamentos de fluxo e confusões no andamento do trabalho. Muitas vezes, apenas reorganizar o local de trabalho já proporciona uma melhora significativa na fluidez das operações. Nesse ponto, contar com um olhar técnico ajuda a alinhar o layout à lógica do processo produtivo e às exigências sanitárias.

5. Indicadores simples para resultados reais

Por fim, mesmo que a empresa não tenha um sistema digital sofisticado, é possível acompanhar a performance com indicadores simples. Monitorar o rendimento de cada batelada, o tempo médio de produção por lote e o volume de perdas são práticas que ajudam a avaliar o impacto das mudanças implementadas e manter a melhoria contínua. Sem dados, não há como gerir de forma eficiente.

Eficiência com estratégia: o apoio técnico pode ser decisivo

Para empresas que desejam dar esse passo com segurança, contar com o suporte técnico de uma consultoria especializada pode ser um diferencial. A Lignum Consultoria e Engenharia atua há mais de 15 anos ajudando indústrias de alimentos, bebidas, agroindústria e produtos veterinários a otimizarem sua produção. Por meio do mapeamento de processos, reorganização de layout, implantação de boas práticas e padronização técnica, apoiamos negócios de todos os portes a alcançar eficiência real, com recursos que já possuem.

Melhorar a produção não precisa ser sinônimo de gastar mais. Com organização, estratégia e foco nos pontos certos, é possível obter resultados sólidos, sustentáveis e imediatos, tornando a empresa mais competitiva, segura e preparada para crescer.

 

Leia também: Food trucks: O que são, como regularizar e como se destacar nesse mercado

A Lignum Consultoria e Engenharia atua diretamente no diagnóstico e na otimização de processos produtivos, auxiliando empresas a alcançarem maior eficiência sem elevar seus custos.

 

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Como Implantar Programas de Autocontrole na Produção de Embutidos

A produção de embutidos como linguiças, salames e salsichas exige mais do que uma receita saborosa e equipamentos adequados. Para operar de forma legalizada e garantir a segurança dos alimentos, é fundamental que os estabelecimentos atendam às exigências do Ministério da Agricultura e Pecuária (MAPA), o que inclui a implantação dos Programas de Autocontrole (PAC).

Esses programas fazem parte de um sistema obrigatório para empresas que desejam registrar seu estabelecimento e comercializar produtos de origem animal em escala regional ou nacional. Na prática, os PACs representam um conjunto de procedimentos desenvolvidos pelo próprio estabelecimento para garantir que a produção esteja sempre em conformidade com as normas sanitárias, tecnológicas e legais.

Neste artigo, você vai entender como os Programas de Autocontrole se aplicam à produção de embutidos, por que são tão importantes e como implantá-los de forma eficiente.

O que são os Programas de Autocontrole (PAC)?

Os Programas de Autocontrole são instrumentos de gestão da qualidade e da segurança alimentar que têm como objetivo monitorar, controlar e documentar os processos produtivos, assegurando que os produtos finais estejam dentro dos padrões estabelecidos pela legislação.

Eles passaram a ser obrigatórios no âmbito do Serviço de Inspeção Federal (SIF) com a publicação do RIISPOA (Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal) e das Instruções Normativas nº 20/2017 e nº 77/2018 do MAPA, que tratam das diretrizes específicas para cada tipo de produto.

Produção de embutidos: desafios e riscos

Os embutidos são produtos cárneos altamente perecíveis e, em muitos casos, passam por processos como moagem, adição de aditivos, fermentação, cozimento ou cura. Isso exige um controle rigoroso de temperatura, higiene e formulação, já que qualquer falha pode comprometer a segurança do alimento e a saúde do consumidor.

Riscos como a contaminação por Listeria monocytogenes, Salmonella ou a presença de resíduos químicos são reais, e é justamente para preveni-los que os Programas de Autocontrole se tornam fundamentais.

Quais PACs devem ser implantados em uma fábrica de embutidos?

Os programas variam conforme o tipo e a escala de produção, mas os principais exigidos pelo MAPA para estabelecimentos que produzem embutidos incluem:

1. Programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF)

É a base de todo sistema de qualidade. Engloba:

  • Higiene do ambiente, equipamentos e manipuladores

  • Controle de pragas

  • Abastecimento de água potável

  • Armazenamento de ingredientes e produtos acabados

  • Procedimentos padronizados de limpeza (POP)

2. Programa de Controle de Temperatura

Monitora a temperatura em etapas críticas, como:

  • Recebimento de carnes

  • Processamento

  • Estocagem e expedição

3. Programa de Controle de Matérias-Primas e Ingredientes

Controla a qualidade de tudo o que entra na fábrica, exigindo:

  • Certificados sanitários dos fornecedores

  • Verificação de data de validade

  • Avaliação sensorial dos ingredientes

4. Programa de Controle de Produto Acabado

Garante que os produtos finais estejam dentro dos padrões microbiológicos, físico-químicos e rotulagem correta.

5. Programa de Rastreabilidade e Recolhimento

Permite rastrear os lotes produzidos e agir rapidamente em caso de necessidade de recolhimento de um produto.

6. Programa de Capacitação de Pessoal

Treinamentos contínuos são obrigatórios e devem ser registrados.

Como implantar os PACs na prática?

A implantação começa com um diagnóstico sanitário e estrutural do estabelecimento, seguido da elaboração dos manuais e procedimentos operacionais padronizados. Cada etapa da produção é mapeada e associada a pontos de controle, onde devem ser realizadas verificações e registros periódicos.

É importante destacar que o MAPA exige que esses documentos estejam disponíveis para auditorias e inspeções, e que a empresa mantenha evidências de que os procedimentos estão sendo seguidos corretamente.

Além da parte documental, é essencial investir em capacitação da equipe, pois são os colaboradores que executam os procedimentos no dia a dia. Sem o comprometimento de todos, o sistema de autocontrole não funciona de forma eficaz.

Como a Lignum pode ajudar sua fábrica de embutidos

A Lignum Consultoria e Engenharia atua com a implantação completa de Programas de Autocontrole em empresas da indústria de alimentos de todos os portes. Com uma equipe técnica experiente e conhecimento atualizado das exigências do MAPA, oferecemos um trabalho personalizado, que considera o tipo de produto, o volume de produção e as características estruturais do estabelecimento.

Nossa consultoria inclui:

  • Diagnóstico inicial e orientação sobre adequações sanitárias

  • Elaboração dos manuais de BPF, POP e demais PACs

  • Capacitação da equipe e treinamentos práticos

  • Apoio na regularização junto ao MAPA

  • Acompanhamento técnico para manter o sistema funcionando de forma eficaz

Se sua empresa produz ou deseja produzir embutidos de forma regularizada, segura e competitiva, a implantação dos Programas de Autocontrole não é apenas uma exigência legal, é uma oportunidade de fortalecer sua marca e conquistar novos mercados com confiança.



Leia também: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) na Implementação do Programa de Autocontrole.

 Lignum Consultoria e Engenharia trabalha auxiliando no Processo de Implementação dos Programas de Autocontrole.

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Referências: 

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Empreendimentos rurais e agroindustriais: como sair da informalidade e crescer com segurança

O setor agroindustrial brasileiro é um dos mais promissores do país. Pequenos produtores, cooperativas e agroindústrias familiares vêm ganhando espaço, inovando e oferecendo produtos com valor agregado. No entanto, muitos desses empreendimentos ainda operam de forma informal, o que limita seu crescimento, acesso a mercados e financiamento. Neste artigo, vamos mostrar os principais passos para quem deseja sair da informalidade e estruturar seu negócio com segurança e sustentabilidade.

O que significa estar na informalidade?

A informalidade, no contexto rural e agroindustrial, vai além da ausência de CNPJ. Envolve a falta de registros sanitários, ausência de documentação técnica, falta de rastreabilidade dos produtos, comercialização sem rotulagem adequada e a inexistência de controles sobre os processos produtivos.

Essa condição pode parecer vantajosa no curto prazo, pois reduz custos e exigências legais, mas traz riscos significativos: apreensão de produtos, multas, perda de mercado e até impedimento de participação em programas governamentais e de financiamento.

Por que regularizar seu empreendimento?

A regularização é o primeiro passo para crescer de forma sólida e conquistar novos mercados. Entre os benefícios, destacam-se:

  • Segurança jurídica para operar e investir;

  • Acesso a mercados formais, como supermercados, feiras institucionais e exportação;

  • Credibilidade junto a clientes e parceiros;

  • Possibilidade de obter financiamentos e participar de editais públicos;

  • Valorização do produto por meio de boas práticas e qualidade assegurada.

Passos para sair da informalidade

A regularização de um empreendimento rural ou agroindustrial exige planejamento, apoio técnico e conhecimento das exigências legais. Veja os passos principais:

1. Formalização da empresa

O primeiro passo é escolher o tipo de formalização mais adequado: MEI (quando aplicável), Microempresa (ME), Empresa de Pequeno Porte (EPP) ou até uma cooperativa. A escolha vai depender do porte, da estrutura e do planejamento de crescimento.

Com o CNPJ em mãos, o empreendimento pode emitir notas fiscais, abrir conta bancária empresarial e acessar crédito rural e linhas de financiamento específicas para agroindústrias.

2. Elaboração de projeto de fábrica e memorial descritivo

A estrutura física da produção precisa atender às normas sanitárias e técnicas vigentes. Isso inclui a elaboração de um layout de fábrica, plantas baixas, fluxogramas de produção e o memorial descritivo, documento fundamental para aprovação junto aos órgãos reguladores.

Nesse ponto, é importante contar com uma consultoria especializada em engenharia de alimentos ou engenharia de processos, como a Lignum Consultoria, para garantir que o projeto seja aprovado e eficiente para a realidade do produtor.

3. Registro no MAPA ou Anvisa

A depender do tipo de produto (animal, vegetal ou misto), será necessário registrar o estabelecimento e os produtos no Ministério da Agricultura (MAPA) ou na Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa).

Produtos como queijos, embutidos, cachaças, sucos, conservas, doces, entre outros, possuem regulamentações específicas que devem ser atendidas. O processo envolve a entrega de documentação técnica, análise de rótulos e, em alguns casos, inspeção sanitária.

4. Rotulagem conforme a legislação

A rotulagem é uma exigência legal e também uma ferramenta de marketing. Ela deve conter todas as informações obrigatórias conforme a legislação da Anvisa ou do MAPA, como denominação do produto, lista de ingredientes, validade, informações nutricionais, lote, dados do fabricante e selo de inspeção, quando aplicável.

Erros na rotulagem podem resultar em multas, recolhimento de produtos e até suspensão de vendas, por isso a orientação profissional é essencial.

5. Implantação de controles e rastreabilidade

A implementação de protocolos de controle de qualidade e rastreabilidade é cada vez mais exigida pelos órgãos reguladores e também por compradores institucionais e grandes redes de supermercados.

Além disso, esse tipo de controle permite que o produtor identifique falhas nos processos e promova melhorias contínuas, aumentando a eficiência e a segurança do alimento.

6. Cálculo dos custos de produção e plano de negócios

Sair da informalidade também exige organização financeira. Muitos produtores não sabem exatamente quanto custa produzir e quanto precisam vender para obter lucro.

Com o cálculo dos custos de produção e um plano de negócios bem estruturado, o empreendedor rural consegue tomar decisões mais acertadas, planejar investimentos e crescer com sustentabilidade.

Conte com apoio técnico especializado

O caminho da formalização pode parecer complexo, mas com apoio técnico e planejamento, é possível transformar o seu negócio rural em uma agroindústria competitiva, segura e lucrativa.

A Lignum Consultoria tem mais de 15 anos de experiência em projetos de regularização, engenharia de processos e apoio a empreendedores do setor de alimentos e agroindústria. Atuamos com elaboração de projetos de fábrica, documentação técnica, rotulagem, registros no MAPA e Anvisa, protocolos de rastreabilidade, cálculo de custos e muito mais.

Se você quer sair da informalidade e transformar sua produção em um negócio seguro e pronto para crescer, fale com a gente!



Leia também: Boas Práticas para Serviços de Alimentação: Orientações Baseadas na RDC 216/2004 da ANVISA

 Lignum Consultoria e Engenharia trabalha auxiliando na regularização de estabelecimentos e produtos.

 

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Fontes:

 

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A Importância dos Programas de Autocontrole na Indústria de Alimentos

Na indústria de alimentos, a qualidade e a segurança dos produtos são pilares fundamentais para garantir a saúde e o bem-estar dos consumidores. Os Programas de Autocontrole (PAC) surgiram como ferramentas essenciais nesse cenário, promovendo uma gestão rigorosa e sistemática dos processos que influenciam diretamente a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos. Esses programas permitem que as empresas não apenas cumpram com as exigências legais, mas também desenvolvam práticas internas que assegurem a inocuidade e a integridade de seus produtos.

Formalizados no Brasil pelo Ministério da Agricultura e Pecuária (MAPA), com o Decreto nº 9013, de 29 de março de 2017, os PAC se fundamentam em princípios como Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Além de oferecer diretrizes claras, esse marco regulatório destaca o papel das empresas em monitorar, registrar e revisar continuamente seus processos, enquanto os Serviços Oficiais fiscalizam o cumprimento da legislação vigente.

Com a implementação de Programas de Autocontrole, as empresas do setor alimentício ganham não apenas eficiência operacional, mas também em credibilidade perante o mercado e os consumidores. Essa abordagem integrada reforça o compromisso com a produção de alimentos seguros, contribuindo para o fortalecimento da cadeia produtiva e para a proteção da saúde pública.

Como Implementar os Programas de Autocontrole (PAC) na Indústria de Alimentos

A implementação de Programas de Autocontrole (PAC) exige uma abordagem estruturada, pautada em requisitos legais específicos e adaptada à realidade de cada empresa. Para isso, é necessário seguir diretrizes como o Decreto nº 9013/2017, a Portaria nº 368/1997 e a Portaria nº 46/1998, que formam a base regulatória. Embora outros documentos possam servir como referência, como a Norma Interna nº 01/2017 do MAPA, é importante compreender que seu propósito é orientar as auditorias e não o desenvolvimento dos PAC propriamente ditos.

Elementos Essenciais para o Desenvolvimento do PAC

Os PAC são organizados em torno de elementos de controle que cobrem aspectos cruciais da produção de alimentos. Cada elemento deve conter descrições detalhadas dos processos, ações preventivas e corretivas, monitoramento, verificações e registros. A seguir, destacamos os principais elementos e seus pontos de atenção:

  • Manutenção de Instalações e Equipamentos
    Inclui o inventário de equipamentos, procedimentos de higienização pós-manutenção, controle de produtos químicos alimentícios e planejamento de manutenções preventivas, corretivas e preditivas. As normas específicas, como a RDC ANVISA nº 20/2007, orientam este processo.

  • Iluminação e Ventilação
    Para a iluminação, é necessário especificar os tipos, a intensidade luminosa e a frequência de monitoramento. Na ventilação, o foco está no controle da qualidade do ar, fluxo, limpeza dos sistemas e gerenciamento de temperatura e umidade.

  • Água de Abastecimento e Residuais
    Deve-se detalhar a origem da água, tratamento, pontos de coleta e cronogramas de análise para garantir a potabilidade. O mesmo vale para águas residuais, com ênfase em sistemas de drenagem e prevenção de contaminação cruzada.

  • Controle Integrado de Pragas (CIP)
    Este programa envolve medidas preventivas, relatórios gráficos e monitoramento contínuo de armadilhas e barreiras físicas. Produtos químicos utilizados devem estar devidamente registrados e manuseados por profissionais especializados.

  • Higiene Operacional e Pessoal
    Inclui descrições dos procedimentos de limpeza, sanitização e conduta dos colaboradores para evitar contaminação cruzada. Aspectos como uniformes, higienização das mãos e treinamento também devem ser contemplados.

  • Procedimentos Sanitários Operacionais (PSO)
    Visa manter as condições higiênico-sanitárias dos alimentos durante as operações industriais, evitando contaminações cruzadas. Exemplos incluem esterilização de facas, separação de produtos e uso de caixas coloridas para identificar materiais.

  • Controle de Matéria-Prima, Ingredientes e Embalagens
    Deve descrever como é feita a gestão de fornecedores, recebimento e armazenamento das matérias-primas, ingredientes e materiais de embalagem. Aspectos como rastreabilidade e conformidade são cruciais.

  • Controle de Temperatura
    Este elemento aborda o monitoramento contínuo das temperaturas de equipamentos, ambientes e matérias-primas para garantir a conformidade com os padrões estabelecidos.

  • Análises Laboratoriais
    Inclui a realização de análises microbiológicas, físico-químicas e outras necessárias para avaliar a conformidade de matérias-primas e produtos acabados.

  • APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)
    Este programa deve ser implementado de acordo com cada linha de produção, identificando os pontos críticos e estabelecendo medidas preventivas e corretivas.

  • Controle de Formulação e Combate à Fraude
    Visa garantir a identidade e a segurança dos produtos, monitorando receitas, processos de produção e rotulagem. Inclui cronogramas de análises físico-químicas.

  • Rastreabilidade e Recolhimento de Produtos
    Estabelece procedimentos para rastrear a origem e o percurso de produtos na cadeia produtiva, permitindo o recolhimento eficiente de itens não conformes do mercado.

  • Bem-Estar Animal
    Aplicável a empresas que lidam com abate de animais, descrevendo o transporte, manejo e insensibilização, com foco em minimizar o estresse e garantir práticas humanitárias.

  • Identificação, Remoção e Destinação de Material de Risco (MER)
    Aplica-se a estabelecimentos que realizam abate de bovinos, bubalinos e outros animais, detalhando como os materiais de risco são segregados e descartados de forma segura.

  • Respaldo para Certificação Oficial
    Garante que os produtos e sistemas de controle estejam alinhados com a legislação nacional e os acordos bilaterais ou multilaterais, assegurando a conformidade exigida para exportações e certificações.


A implementação dos Programas de Autocontrole (PAC) na indústria de alimentos é um processo fundamental para garantir a segurança e a qualidade dos produtos oferecidos ao consumidor.

A manutenção de registros organizados e atualizados, juntamente com um quadro de revisões, é essencial para assegurar a eficiência do programa e facilitar a supervisão pelos Serviços Oficiais. Empresas que operam sob o Serviço de Inspeção Federal (SIF) ou o Sistema Brasileiro de Inspeção de Produtos de Origem Animal (SISBI-POA) devem atentar-se às exigências legais e realizar revisões periódicas dos documentos, especialmente em casos de alterações nos procedimentos.


Leia também: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) na Implementação do Programa de Autocontrole.

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Referências: 

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Requisitos de infraestrutura para granjas avícolas e unidades de beneficiamento de ovos

A produção de ovos é uma das atividades mais tradicionais e importantes da agricultura brasileira. Para garantir a segurança e qualidade dos produtos, o Ministério da Agricultura e Pecuária (MAPA) estabelece rigorosos requisitos de infraestrutura para granjas avícolas e unidades de beneficiamento de ovos. Neste artigo, vamos explorar as exigências principais com base no Decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017 e Portarias SDA nº 612/2022 e nº 634/2022, que regulamentam esses estabelecimentos e autorizam a comercialização com os selos SIM, SIE e SIF.

Classificação dos estabelecimentos

Segundo a Portaria SDA nº 612/2022, os estabelecimentos de ovos são classificados em dois tipos principais:

  • Granja Avícola: Destinada à produção, ovoscopia, classificação, acondicionamento, rotulagem, armazenagem e expedição de ovos exclusivamente de produção própria para comercialização direta. Além disso, a granja avícola possui permissão para comercializar os ovos diretamente para as unidades de beneficiamento de ovos e derivados. 

  • Unidade de Beneficiamento de Ovos e Derivados: Responsável pela produção, recepção, ovoscopia, classificação, industrialização, acondicionamento, rotulagem, armazenagem e expedição de ovos e seus derivados.

Classificação dos ovos por peso

A classificação dos ovos por peso é fundamental para garantir a padronização e qualidade dos produtos avícolas destinados ao consumo. Segundo a Portaria SDA Nº 634, de 04 de agosto de 2022, os ovos são classificados em seis categorias distintas, com base no peso unitário de cada ovo. Esta classificação visa não apenas facilitar o comércio, mas também assegurar que os consumidores recebam produtos de acordo com as suas expectativas e necessidades. Abaixo, estão descritas as categorias e suas respectivas faixas de peso:

  • Jumbo: A partir de 66 gramas.

  • Extra: Entre 60 e 65,99 gramas.

  • Grande: Entre 55 e 59,99 gramas.

  • Médio: Entre 50 e 54,99 gramas.

  • Pequeno: Entre 45 e 49,99 gramas.

  • Super Pequeno: Abaixo de 45 gramas.

Classificação dos ovos em relação à categoria

A classificação dos ovos em relação à categoria é essencial para garantir a qualidade e a segurança dos ovos destinados ao consumo humano. Conforme estabelecido pelo Decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017, os ovos são classificados nas categorias “A” e “B” de acordo com suas características qualitativas. Abaixo, detalhamos os critérios para cada categoria:

Categoria “A”

Os ovos da categoria “A” são os de mais alta qualidade e devem atender aos seguintes requisitos:

  • Casca e Cutícula: Devem ser de forma normal, lisas, limpas e intactas.

  • Câmara de Ar: Deve ter altura não superior a 6 mm e ser imóvel.

  • Gema: Deve ser visível à ovoscopia apenas como uma sombra com contorno aparente, movendo-se ligeiramente ao se rotacionar o ovo, mas retornando à posição central.

  • Clara: Deve ser límpida, translúcida, consistente, sem manchas ou turvação e com as calazas intactas.

  • Cicatrícula: Deve ter desenvolvimento imperceptível.

Categoria “B”

Os ovos da categoria “B” são considerados inócuos, mas não atendem aos altos padrões da categoria “A”. Eles devem apresentar as seguintes características:

  • Critérios Gerais: Serem considerados seguros para consumo, mas sem se enquadrar na categoria “A”.

  • Manchas Sanguíneas: Podem apresentar pequenas e pouco numerosas manchas sanguíneas na clara e na gema.

  • Origem: Podem ser provenientes de estabelecimentos avícolas de reprodução que não passaram pelo processo de incubação.

Requisitos gerais de infraestrutura

Os estabelecimentos devem cumprir uma série de condições básicas para assegurar um ambiente higiênico e adequado para a produção e beneficiamento de ovos:

  • Localização: Devem estar afastados de fontes de mau cheiro e contaminantes, em terrenos amplos que permitam circulação e fluxo de veículos.

  • Instalações Industriais: Áreas bem delimitadas para construção das instalações industriais e demais dependências.

  • Pavimentação e Drenagem: Vias de circulação pavimentadas para evitar poeira ou lama, com boa drenagem de águas.

  • Compatibilidade das Dependências: Instalações apropriadas para recepção, manipulação, beneficiamento, industrialização, conservação e expedição dos produtos.

  • Áreas Específicas: Áreas para recepção de matérias-primas, armazenagem de ingredientes, embalagens e produtos químicos, além de locais específicos para produtos acabados e resíduos.

Equipamentos e higienização

Para manter os padrões sanitários, as instalações devem dispor de equipamentos adequados:

  • Equipamentos e Utensílios: Devem ser resistentes à corrosão, de fácil higienização e atóxicos. É vedado o uso de madeira e recipientes de alvenaria.

  • Higienização das Mãos: Pias distribuídas nas áreas de produção e barreiras sanitárias nos acessos à área de produção.

  • Forro e Paredes: Revestidos com material impermeável, de fácil limpeza, e que previnam a entrada de pragas.

  • Iluminação e Ventilação: Iluminação adequada e ventilação suficiente em todas as dependências.

Especificidades das granjas avícolas e unidades de beneficiamento

As granjas avícolas devem possuir:

  • Dependências para Ovoscopia e Classificação: Áreas específicas para recepção, ovoscopia, classificação por peso, acondicionamento, armazenamento e expedição de ovos.

  • Quebra de Ovos: Estrutura apropriada para quebra de ovos, quando aplicável, conforme especificações da Portaria.

Unidades de beneficiamento de ovos e derivados

Essas unidades devem dispor de:

  • Instalações de Frio: Câmaras frigoríficas e controle de temperatura.

  • Sala de Quebra: Sala exclusiva para quebra de ovos com temperatura controlada.

  • Área de Cozimento e Industrialização: Áreas isoladas para cozimento e outros processos industriais.

Processo de produção e beneficiamento

  • Recepção e Lavagem: A recepção envolve a pré-seleção dos ovos, retirando os trincados e sujos. A lavagem é obrigatória para ovos sujos e deve ser realizada por meios mecânicos para evitar a penetração microbiana.

  • Ovoscopia e Classificação: A ovoscopia avalia as características internas e externas dos ovos, garantindo a classificação por categoria e peso. É permitido o uso de equipamentos eletrônicos equivalentes à ovoscopia tradicional.

  • Quebra e Industrialização: A quebra de ovos é destinada à separação de seus constituintes, devendo seguir rigorosos critérios de qualidade. A pasteurização é etapa obrigatória na elaboração de produtos derivados de ovos, conforme os parâmetros mínimos estabelecidos.

Comercialização com selos SIM, SIE e SIF

Os estabelecimentos registrados e em conformidade com as exigências do MAPA podem comercializar seus produtos com os selos:

  • SIM (Selo de Inspeção Municipal): Permite a comercialização dentro do município.

  • SIE (Selo de Inspeção Estadual): Autoriza a venda dentro do estado.

  • SIF (Selo de Inspeção Federal): Permite a comercialização em todo o território nacional e internacionalmente.

Leia também: Registro junto ao SIF de Estabelecimentos e Produtos de Pescado e seus Derivados.

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

Portaria SDA Nº 612 DE 06/07/2022

Portaria SDA Nº 634 DE 04/08/2022

DECRETO Nº 9.013, DE 29 DE MARÇO DE 2017

boas práticas

Boas Práticas para Serviços de Alimentação: Orientações Baseadas na RDC 216/2004 da ANVISA

A segurança alimentar é um aspecto crucial para a saúde pública, e para garantir que os alimentos oferecidos ao público estejam em condições higiênico-sanitárias adequadas, a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária) estabeleceu o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação, através da Resolução RDC 216/2004. Este regulamento visa orientar estabelecimentos que comercializam alimentos diretamente ao consumidor sobre como assegurar a qualidade e a segurança dos alimentos desde a sua preparação até a entrega ao cliente. Vamos explorar as principais orientações deste regulamento.


Objetivo e âmbito de aplicação


A RDC 216/2004 estabelece procedimentos de boas práticas para garantir as condições higiênico-sanitárias dos alimentos preparados. Ela se aplica a diversos tipos de serviços de alimentação, incluindo cantinas, bufês, confeitarias, lanchonetes, padarias, restaurantes e outros. Esses estabelecimentos devem seguir normas rigorosas para todas as etapas da manipulação, preparação, armazenamento e distribuição dos alimentos.


Requerimentos sobre a estrutura física e instalações


  • Edificação e instalações


As instalações devem ser projetadas para facilitar a limpeza e manutenção, evitando cruzamentos que possam levar à contaminação. Pisos, paredes e tetos devem ser de material liso, impermeável e lavável. Além disso, as portas e janelas precisam estar ajustadas e as aberturas externas devem possuir telas para impedir a entrada de pragas.


  • Equipamentos e utensílios


Os equipamentos e utensílios que entram em contato com alimentos devem ser feitos de materiais que não transmitam substâncias tóxicas e devem ser resistentes à corrosão. Manutenções regulares e calibração de instrumentos são necessárias para garantir seu funcionamento adequado.


  • Higienização


A higienização das instalações e equipamentos deve ser frequente e realizada por funcionários capacitados. Os produtos de limpeza utilizados devem ser regularizados pelo Ministério da Saúde e armazenados de forma segura.


Controle de vetores e pragas


Os estabelecimentos devem adotar medidas eficazes para prevenir a presença de vetores e pragas urbanas. Quando necessário, o controle químico deve ser realizado por empresas especializadas, seguindo todas as normas de segurança para evitar a contaminação dos alimentos.


Abastecimento de água


É obrigatório o uso de água potável em todas as etapas de manipulação de alimentos. Os reservatórios de água devem ser higienizados periodicamente e estar em bom estado de conservação para evitar contaminações.


Manejo de resíduos


Os resíduos devem ser coletados frequentemente e armazenados em locais apropriados, longe das áreas de preparação e armazenamento de alimentos. Recipientes de lixo devem ser acionados sem contato manual para evitar contaminação.


Saúde e higiene dos manipuladores


  • Controle de saúde


Os manipuladores devem passar por exames médicos regulares conforme a legislação. Qualquer manipulador com sintomas de doenças que possam comprometer a qualidade dos alimentos deve ser afastado até a recuperação.


  • Higiene pessoal


Os manipuladores devem manter altos padrões de higiene pessoal, incluindo o uso de uniformes limpos, cabelo preso e unhas curtas e sem esmalte. A lavagem das mãos deve ser frequente e rigorosa, especialmente ao chegar ao trabalho, antes e após manipular alimentos, e após usar os sanitários.


  • Capacitação


Os manipuladores devem receber treinamento periódico sobre higiene pessoal, manipulação higiênica dos alimentos e doenças transmitidas por alimentos. A capacitação deve ser documentada e comprovada.


Manuseio de matérias-primas e ingredientes


As matérias-primas devem ser inspecionadas na recepção e armazenadas em condições adequadas para evitar contaminação. Os ingredientes devem ser utilizados conforme as especificações e os prazos de validade devem ser rigorosamente respeitados.


Preparação de alimentos


Durante a preparação dos alimentos, é crucial evitar a contaminação cruzada. Alimentos crus, semi-preparados e prontos para o consumo devem ser mantidos separados. O tratamento térmico deve garantir que todas as partes do alimento atinjam a temperatura adequada para eliminar possíveis contaminantes.


Armazenamento e transporte


Os alimentos preparados devem ser armazenados e transportados em condições que mantenham sua qualidade higiênico-sanitária. A temperatura dos alimentos deve ser monitorada e os veículos de transporte devem ser higienizados regularmente.


Exposição ao consumo


As áreas de exposição e consumo dos alimentos devem ser mantidas limpas e organizadas. Equipamentos e utensílios devem estar em bom estado de conservação e ser suficientes para a demanda do estabelecimento.


Seguir as boas práticas estabelecidas pela RDC 216/2004 é fundamental para garantir a segurança alimentar e proteger a saúde dos consumidores. Os estabelecimentos devem estar atentos às regulamentações e realizar treinamentos contínuos com suas equipes para assegurar a qualidade dos serviços prestados. Dessa forma, não só se cumpre a legislação, mas também se constroi a confiança dos clientes na qualidade dos alimentos oferecidos.

Leia também: Food trucks: O que são, como regularizar e como se destacar nesse mercado

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA – RDC N° 216, DE 15 DE SETEMBRO DE 2004 – ANVISA


Design sem nome

Palmito em conserva: Normas e exigências legais para a segurança alimentar

O palmito em conserva é um alimento popular e saboroso, mas sua produção e comercialização requerem cuidados específicos para garantir a segurança dos consumidores. Neste artigo, exploraremos os requisitos estabelecidos pela Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 18 de 19/11/1999 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) para o palmito em conserva.

Contexto e objetivos da RDC 18/1999

A RDC 18/1999 foi criada para regulamentar a produção, rotulagem e comercialização de palmito em conserva no Brasil, com o principal objetivo de proteger a saúde dos consumidores. No passado, houve diversos casos de botulismo associados ao consumo de palmito em conserva, uma doença grave causada pela toxina da bactéria Clostridium botulinum. Esses incidentes foram frequentemente relacionados a falhas no processamento e à falta de controle de qualidade, especialmente em produções clandestinas.

Para prevenir tais ocorrências, a RDC 18/1999 estabelece padrões rigorosos de processamento térmico, acidificação e controle de qualidade, assegurando que o palmito em conserva seja seguro para consumo. Essas regulamentações não só visam eliminar micro-organismos patogênicos, mas também garantir a transparência na rotulagem, proporcionando aos consumidores informações claras e confiáveis sobre o produto. Ao implementar essas medidas, a RDC 18/1999 contribui significativamente para reduzir os riscos de botulismo e outras contaminações, promovendo a saúde pública e aumentando a confiança dos consumidores no palmito em conserva produzido no Brasil.

Requisitos sanitários para palmito em conserva

A RDC 18/1999 estabelece diversos requisitos que as empresas devem seguir ao produzir palmito em conserva:

  • Higiene e boas práticas de fabricação: As instalações e equipamentos devem ser higienizados regularmente. Os funcionários devem seguir boas práticas de manipulação de alimentos, conforme as normas de Boas Práticas de Produção e Prestação de Serviços, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e Controle e Garantia de Qualidade.

  • Processamento térmico e acidificação: O palmito deve ser submetido a processos de acidificação e tratamento térmico adequados para eliminar micro-organismos patogênicos, garantindo a segurança microbiológica do produto. Os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) para essas etapas devem incluir especificações detalhadas sobre a matéria-prima, métodos de acidificação, formulação da salmoura e condições do tratamento térmico.

  • Responsabilidade técnica: As fábricas de conservas de palmito devem ter um responsável técnico com formação mínima de nível médio e experiência de pelo menos um ano em processamento de alimentos, devidamente treinado em Boas Práticas de Fabricação, APPCC e Práticas Específicas de Fabricação de Conservas de Alimentos Acidificados.

  • Rotulagem: Os rótulos devem conter informações claras sobre ingredientes, data de validade, lote e modo de conservação, além de identificar o fabricante com nome, endereço e CNPJ. A rotulagem é de responsabilidade da empresa produtora e deve ser realizada na própria unidade fabril.

  • Identificação do fabricante: É obrigatório o uso de litografia para identificar o fabricante do produto na parte lateral e superior da tampa metálica das embalagens de vidro ou na tampa ou fundo das embalagens metálicas. Esta identificação deve incluir o nome do fabricante, endereço e CNPJ.

  • Procedimentos operacionais padronizados (POPs): Os estabelecimentos devem elaborar, implementar e manter POPs que estabeleçam instruções sequenciais para operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. Esses procedimentos devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico, e estar acessíveis aos responsáveis pela execução das operações e às autoridades sanitárias.

  • Monitoramento e avaliação: A implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente para garantir a finalidade pretendida, com medidas corretivas adotadas em casos de desvios. Devem ser mantidos registros detalhados da execução e monitoramento dos POPs, datados e assinados pelo responsável, e avaliados regularmente para ajustes necessários.

  • Análises de segurança: Após o período de quarentena do lote, devem ser realizadas análises críticas do ponto de vista de segurança alimentar, incluindo avaliação da integridade hermética dos recipientes, resistência da termossoldagem, medição do vácuo dos recipientes e pH do conteúdo.

Controle de qualidade e fiscalização

A ANVISA realiza fiscalizações rigorosas nas empresas produtoras de palmito em conserva para assegurar o cumprimento das normas da RDC e garantir a segurança alimentar. Durante essas inspeções, diversos aspectos são avaliados:

  • Infraestrutura: Verifica-se a localização e as condições da edificação, incluindo a ausência de insalubridade, a integridade dos pisos, forros, paredes, portas, janelas, e a proteção contra pragas.

  • Equipamentos e utensílios: Avaliam-se a limpeza, desinfecção, e conservação de equipamentos e utensílios, além da existência de procedimentos adequados de desinfecção.

  • Pessoal: São inspecionados o vestuário, asseio pessoal, hábitos higiênicos e estado de saúde dos manipuladores.

  • Matéria-prima e produtos finais: Controla-se a procedência, recepção, armazenamento e qualidade das matérias-primas e produtos finais.

  • Processo de produção: A fiscalização cobre o fluxo de produção, a proteção contra contaminação e o armazenamento adequado de alimentos e materiais.

  • Boas práticas de fabricação (BPF) e análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC): Verifica-se a implementação de BPF, estudos de APPCC, e a existência de registros e supervisão técnica.

  • Transporte e embalagem: As condições de transporte, embalagem e rotulagem são inspecionadas para garantir que atendam às normas de segurança e higiene.

  • Tratamento térmico e controle de acidificação: São controlados os processos de pasteurização, acidificação e a manutenção de registros para garantir a eliminação de microrganismos.

Impacto na indústria e consumidores

A implementação da RDC 18/1999 teve impactos significativos tanto na indústria quanto nos consumidores:

  • Indústria: As empresas tiveram que investir substancialmente em infraestrutura, treinamento e sistemas de controle de qualidade para atender aos rigorosos requisitos estabelecidos pela legislação. Isso incluiu a atualização de equipamentos, a adoção de Boas Práticas de Fabricação e o cumprimento de procedimentos específicos de acidificação e tratamento térmico. Pequenos produtores, em particular, enfrentaram desafios significativos na adaptação às novas normas, o que, em alguns casos, resultou na necessidade de reestruturação ou, em casos extremos, no encerramento das atividades.

  • Consumidores: A resolução aumentou a confiança dos consumidores, garantindo maior segurança e qualidade no palmito em conserva disponível no mercado. A rotulagem mais detalhada e a exigência de identificação clara do fabricante proporcionaram maior transparência, permitindo que os consumidores fizessem escolhas informadas. Além disso, a conscientização sobre a importância de escolher produtos regulamentados cresceu, contribuindo para uma redução nos riscos associados ao consumo de palmito de procedência duvidosa e, consequentemente, na incidência de botulismo.



Leia também: Como as Boas Práticas de Fabricação Podem Ampliar a Vida Útil dos Alimentos e Reduzir Perdas na Produção

 

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Women working at a food factory and looking at checklist on a clipboard

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) na Implementação do Programa de Autocontrole

O Programa de Autocontrole (PAC) representa uma ferramenta essencial para assegurar a segurança alimentar na indústria de alimentos. Definido pelo Decreto n° 9013, de 29 de março de 2017 do Ministério da Agricultura e Pecuária(MAPA), como “programas desenvolvidos, procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos, que incluam, mas que não se limitem aos programas de pré-requisitos, BPF, PPHO e APPCC ou a programas equivalentes reconhecidos pelo MAPA“.

Dentro desse contexto, a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) desempenha um papel fundamental na implementação do Programa de Autocontrole na indústria de alimentos. Este artigo explora como o APPCC é integrado ao PAC e sua eficácia na prevenção de riscos alimentares.

O que é APPCC?

O APPCC é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo, possuindo uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado.

Originado na década de 1960, o APPCC foi desenvolvido pela NASA para garantir alimentos seguros para o programa espacial. Atualmente, no Brasil, a implementação desse sistema é obrigatória para indústrias que lidam com produtos de origem animal (PORTARIA N° 46, DE 10 DE FEVEREIRO DE 1998) e para aquelas que fabricam conserva de palmito (RDC N° 363, DE 29 DE JULHO DE 1999).

Implementação do APPCC no PAC

A implementação do APPCC inicia-se com a formação de uma equipe multidisciplinar, incumbida de desenvolver e gerenciar o sistema APPCC, seguindo os sete princípios adotados pelo Codex Alimentarius e pelo NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods). Com isso, as seguintes etapas devem ser executadas:

  • Análise de Perigos e medidas preventivas: Na primeira fase, é essencial realizar uma análise minuciosa dos potenciais perigos em cada etapa do processo, levando em conta o produto, o tipo de procedimento e até mesmo o ambiente de produção. Esta avaliação de risco visa detectar os perigos significativos, considerando tanto a probabilidade de ocorrência quanto a gravidade dos efeitos adversos à saúde. Por fim, é necessário identificar as medidas de controle aplicáveis a cada perigo.

  • Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs): A segunda etapa envolve a identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs), que são estágios, matéria-prima ou ingredientes nos quais ocorrem perigos e onde medidas preventivas podem ser aplicadas para controlar, eliminar ou reduzir esses perigos. A atenção e os esforços de controle devem ser concentrados nos PCCs, os quais devem ser reduzidos ao mínimo essencial. Diagramas decisórios podem ser úteis para determinar se um perigo em uma etapa do processo é de fato um PCC.

  • Estabelecimento de limites Críticos: Em seguida, é necessário estabelecer limites críticos, que são valores máximos e/ou mínimos de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que garantem o controle do perigo identificado. Esses limites são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada nos PCCs, podendo ser baseados em orientações legais, literatura, experiência prática ou experimentos laboratoriais.

  • Monitoramento dos PCCs: O próximo passo é definir os procedimentos de monitoramento, que consistem na medição dos parâmetros de controle para garantir que os PCCs estejam dentro dos valores aceitáveis, assegurando assim um controle sistemático.

  • Estabelecimento de ações corretivas: Quando ocorrem desvios dos limites críticos estabelecidos, é fundamental aplicar ações corretivas imediatas. Essa capacidade de resposta rápida é uma das principais vantagens do sistema APPCC/HACCP, ajudando a manter o processo sob controle.

  • Estabelecimento dos procedimentos de verificação: A verificação é crucial para garantir que as etapas monitoradas estejam sendo controladas adequadamente e que o sistema APPCC/HACCP esteja funcionando conforme o planejado.

  • Procedimentos de documentação e registros: Por fim, todos os procedimentos do APPCC devem ser devidamente documentados, incluindo revisões e registros. Essa documentação é essencial para demonstrar o planejamento e a execução da segurança dos alimentos pela organização.

Eficácia do APPCC na Prevenção de Riscos Alimentares

O APPCC é eficaz na prevenção de riscos alimentares devido aos seguintes pontos:

  • Foco na Prevenção: Ao invés de depender de inspeções do produto final, o APPCC foca na prevenção de perigos ao longo da produção.

  • Abordagem Sistemática: O APPCC fornece uma abordagem estruturada para identificar e controlar perigos.

  • Flexibilidade: O sistema pode ser adaptado para qualquer tamanho de operação e tipo de processo na indústria de alimentos.

  • Melhoria Contínua: O APPCC permite a revisão e melhoria contínua dos processos de segurança alimentar.

Os princípios do APPCC são globalmente reconhecidos por sua capacidade de assegurar o controle efetivo dos perigos alimentares, o que resulta em uma redução mais eficaz das Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs) em comparação com simplesmente realizar inspeções e testes nos produtos finais.

Conclusão

A implementação do APPCC dentro do PAC é vital para a segurança alimentar. Este sistema não só ajuda a prevenir a contaminação de alimentos, mas também promove a confiança dos consumidores na qualidade dos produtos alimentícios. Com a aplicação correta do APPCC, a indústria de alimentos pode assegurar que os alimentos produzidos são não apenas deliciosos, mas também seguros para o consumo.


Leia Também: Programa de Autocontrole na Indústria de Alimentos: Esclarecendo as Dúvidas Mais Comuns.

 

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Man washing machines at a factory with a hose

Higiene na Indústria de Alimentos: Garantindo Qualidade e Segurança dos Produtos

A higiene na indústria de alimentos é um conjunto de medidas que visa prevenir ou reduzir os riscos de contaminação dos alimentos por microrganismos, substâncias químicas ou físicas que possam comprometer a sua qualidade e a sua segurança. A higiene envolve tanto as condições ambientais, como as instalações, os equipamentos, os utensílios e os materiais de embalagem, quanto as condições pessoais, como os hábitos, a saúde e a higiene dos manipuladores de alimentos.

A higiene na indústria de alimentos é regulamentada pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), por meio da Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002, que estabelece o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) e da Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) em Estabelecimentos Produtores e Industrializadores de Alimentos. Os POPs são instruções sequenciais e objetivas para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e distribuição dos alimentos, que devem estar acessíveis aos responsáveis pela execução e serem apresentados como anexos ao Manual de BPF. As BPF são normas e procedimentos que visam assegurar a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, abrangendo desde a seleção da matéria-prima até a entrega do produto final ao consumidor.

Dentre os POPs obrigatórios, destacam-se aqueles relacionados à higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios, abrangendo as operações de limpeza e sanitização. Essas ações são fundamentais para eliminar ou reduzir a presença de resíduos orgânicos e minerais, bem como de microrganismos, nas superfícies que entram em contato direto ou indireto com os alimentos. Contudo, você sabe qual é a diferença entre limpeza, sanitização e desinfecção? E compreende por que a falta de controle da higienização pode resultar em significativos prejuízos para as empresas, devido à formação de biofilmes? Vamos esclarecer a seguir.

Limpeza

A limpeza é a operação de remoção de resíduos orgânicos e minerais indesejáveis, visivelmente aderidos às superfícies, que reduz de forma substancial a carga microbiana contaminante. A limpeza pode ser realizada por métodos físicos, como a ação mecânica de escovas, esponjas, panos ou jatos de água, ou por métodos químicos, como a aplicação de detergentes, alcalinos ou ácidos, que solubilizam ou emulsionam as sujidades. A limpeza deve ser feita antes da sanitização, pois os resíduos podem interferir na ação dos agentes sanitizantes, além de servirem como substrato para o crescimento de microrganismos.

Os detergentes são substâncias que têm a capacidade de reduzir a tensão superficial da água, facilitando a penetração e a remoção das sujidades. Eles podem ser classificados em quatro tipos, de acordo com o seu pH: neutros, alcalinos, ácidos e alcalino-clorados. Os detergentes neutros são indicados para a limpeza de superfícies delicadas, como vidros, plásticos e metais não ferrosos. Eles têm pouca ação sobre resíduos gordurosos e proteicos. Os detergentes alcalinos são indicados para a limpeza de superfícies com resíduos gordurosos e proteicos, como aço inoxidável, ferro e alumínio. Eles têm ação saponificante e emulsificante sobre as gorduras e ação peptizante sobre as proteínas. Os detergentes ácidos são indicados para a limpeza de superfícies com resíduos minerais, como cálcio, magnésio e ferro. Eles têm ação dissolvente sobre os sais e ação desincrustante sobre as incrustações. Os detergentes alcalino-clorados são indicados para a limpeza de superfícies com resíduos orgânicos e inorgânicos, como aço inoxidável, ferro e alumínio. Eles têm ação combinada dos detergentes alcalinos e do cloro, que tem ação oxidante e bactericida.

A escolha do detergente adequado depende do tipo de resíduo, do tipo de superfície, da temperatura, do tempo e da ação mecânica. O detergente deve ser aplicado na concentração, na temperatura e no tempo recomendados pelo fabricante, seguindo as instruções de uso e de segurança. A ação mecânica deve ser feita com escovas, esponjas ou panos apropriados, sem danificar as superfícies. Após a aplicação do detergente, deve-se enxaguar as superfícies com água potável, para remover os resíduos e o excesso de detergente.

Sanitização

A sanitização é a operação de redução do número de microrganismos, contaminantes invisíveis remanescentes da limpeza, a um nível que não comprometa a segurança do alimento. A sanitização pode ser realizada por métodos físicos, como o calor úmido (vapor ou água quente) ou o calor seco (forno ou estufa), que provocam a destruição ou a inativação dos microrganismos, ou por métodos químicos, como a aplicação de sanitizantes, que são substâncias que exercem uma ação letal ou inibitória sobre os microrganismos. A sanitização deve ser feita após a limpeza, pois a presença de resíduos pode reduzir a eficácia dos sanitizantes.

Os sanitizantes são substâncias que têm a capacidade de reduzir a população microbiana em um nível seguro, sem causar danos às superfícies e aos alimentos. Eles podem ser classificados em quatro tipos, de acordo com o seu princípio ativo: clorados, iodados, alcoólicos e oxidantes. Os sanitizantes clorados são os mais utilizados na indústria de alimentos, pois são eficazes contra a maioria dos microrganismos, têm baixo custo e fácil aplicação. Eles podem ser encontrados na forma de hipoclorito de sódio, hipoclorito de cálcio ou dicloroisocianurato de sódio. Eles têm ação oxidante e bactericida, mas são afetados pela matéria orgânica, pelo pH e pela temperatura. Eles devem ser aplicados na concentração de 50 a 200 ppm, no pH de 6 a 7,5 e na temperatura de 25 a 35°C, por um tempo de contato de 10 a 15 minutos. Os sanitizantes iodados são menos utilizados na indústria de alimentos, pois são menos eficazes que os clorados, têm maior custo e podem causar manchas nas superfícies. Eles podem ser encontrados na forma de iodóforos, que são compostos de iodo e um agente tensoativo. Eles têm ação bactericida e fungicida, mas são afetados pela matéria orgânica, pelo pH e pela temperatura. Eles devem ser aplicados na concentração de 12,5 a 25 ppm, no pH de 5 a 6 e na temperatura de 20 a 40°C, por um tempo de contato de 2 a 5 minutos. Os sanitizantes alcoólicos são mais utilizados na indústria farmacêutica, pois são eficazes contra a maioria dos microrganismos, têm alto custo e podem causar inflamabilidade. Eles podem ser encontrados na forma de álcool etílico ou isopropílico, puro ou misturado com água.

Desinfecção

A desinfecção é a operação de destruição ou inativação irreversível de todos os microrganismos presentes nas superfícies, exceto os esporos bacterianos, que são formas de resistência que alguns microrganismos podem assumir em condições adversas. A desinfecção pode ser realizada por métodos físicos, como a radiação ultravioleta ou o plasma frio, que provocam danos no DNA ou na membrana celular dos microrganismos, ou por métodos químicos, como a aplicação de desinfetantes, que são substâncias que exercem uma ação oxidante ou alquilante sobre os microrganismos. Os desinfetantes mais utilizados na indústria de alimentos são o hipoclorito de sódio, o glutaraldeído, o formaldeído e o ácido peracético. A desinfecção é uma operação mais rigorosa do que a sanitização, e geralmente é empregada em situações especiais, como surtos de doenças ou contaminações severas.

Prevenção e controle de biofilmes

Os biofilmes são comunidades microbianas que aderem às superfícies por meio de uma matriz polimérica extracelular, que as protege e as torna mais resistentes aos sanitizantes e às condições ambientais. Podem se formar em diversas superfícies na indústria de alimentos, como equipamentos, tubulações e reservatórios, sendo fontes potenciais de contaminação para os alimentos e bebidas, comprometendo sua qualidade e segurança. Além disso, os biofilmes podem causar corrosão, entupimento, alteração de sabor e odor, e redução da vida útil dos equipamentos, gerando prejuízos econômicos e danos à imagem da empresa.

Portanto, é crucial que a indústria de alimentos siga rigorosamente os procedimentos de higienização para prevenir e controlar a formação de biofilmes. Uma maneira eficaz de avaliar a eficácia do processo é realizar análises microbiológicas, como o teste de swab, que consiste na coleta e contagem dos microrganismos presentes nas superfícies.

Leia Também: Como as Boas Práticas de Fabricação Podem Ampliar a Vida Útil dos Alimentos e Reduzir Perdas na Produção

 

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Fontes:

·         Sanitização e desinfecção na indústria de alimentos.

·         Higiene na Indústria de Alimentos: Limpeza e Sanitização

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O Que São os Regulamentos Técnicos de Identidade e Qualidade de Carnes e Como Consultá-los

O que são os RTIQ de carnes?

Os RTIQ de carnes são documentos que estabelecem as características físicas, químicas, microbiológicas e sensoriais que os produtos de origem animal devem apresentar para serem considerados aptos para o consumo humano. Esses regulamentos também definem os requisitos de rotulagem, embalagem, armazenamento e transporte dos produtos.

Os RTIQ de carnes são elaborados com base em estudos científicos, técnicos e econômicos, levando em conta as características regionais, culturais e gastronômicas dos produtos. Eles visam garantir a segurança alimentar, a qualidade e a padronização dos produtos, bem como evitar fraudes, adulterações e concorrência desleal.

Como consultar os RTIQ de carnes?

Os RTIQ de carnes são publicados pelo MAPA em forma de instruções normativas, portarias ou resoluções, que podem ser consultadas no site oficial do órgão. Lá, você pode encontrar a biblioteca de RTIQ dos produtos de origem animal, organizada por categorias: leite e seus derivados, cárneos e seus derivados, pescado e seus derivados, ovos e seus derivados, mel e produtos apícolas.

Para cada categoria, você pode acessar a listagem de produtos padronizados e identificar quais são regulamentados ou não. Além disso, você pode consultar os regulamentos específicos de cada produto, que contêm as definições, as classificações, as composições, os métodos de elaboração, os parâmetros de qualidade, os critérios de identidade e as formas de apresentação dos produtos.

Qual a importância dos RTIQ de carnes?

Os RTIQ de carnes são importantes para orientar os produtores, os processadores, os distribuidores e os consumidores sobre as características e os requisitos dos produtos de origem animal. Eles contribuem para:


  • Proteger a saúde pública, prevenindo doenças transmitidas por alimentos e garantindo que os produtos sejam seguros, higiênicos e nutritivos;
  • Promover a qualidade e a competitividade dos produtos nacionais, assegurando que eles atendam às expectativas e às preferências dos consumidores, bem como aos padrões internacionais de comércio;
  • Preservar a identidade e a diversidade dos produtos regionais, valorizando as tradições, as culturas e as inovações locais.

Exemplos de RTIQ de carnes

Para ilustrar melhor o que são os RTIQ de carnes, vamos citar alguns exemplos de produtos que são regulamentados pelo MAPA:

·         Carne mecanicamente separada (CMS): é o produto obtido por processo mecânico de separação da carne dos ossos de animais de açougue, após o desossa completa. A CMS deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 12%, um teor máximo de gordura de 30%, um teor máximo de cálcio de 1,5% (base seca) e um diâmetro de ossos que atenda aos limites estabelecidos pelo regulamento.

·         Mortadela: é o produto cárneo industrializado, em forma de cilindro, obtido pela emulsão de carnes de diferentes espécies de animais de açougue, adicionada de toucinho, condimentos e aditivos, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido ao processo térmico adequado. A mortadela deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 10%, um teor máximo de gordura de 35%, um teor máximo de amido de 5% e um teor máximo de umidade de 65%.

·         Linguiça: é o produto cárneo industrializado, obtido pelo enchimento de envoltório natural ou artificial com massa cárnea, elaborada com carnes de diferentes espécies de animais de açougue, adicionada de gordura, condimentos e aditivos, podendo ser submetido ou não ao processo de cura e/ou maturação e/ou defumação e/ou cozimento. A linguiça deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 12%, um teor máximo de gordura de 40%, um teor máximo de amido de 3% e um teor máximo de umidade de 70%.

·         Salsicha: é o produto cárneo industrializado, em forma de bastão, obtido pela emulsão de carnes de diferentes espécies de animais de açougue, adicionada de toucinho, condimentos e aditivos, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido ao processo térmico adequado. A salsicha deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 8%, um teor máximo de gordura de 30%, um teor máximo de amido de 10% e um teor máximo de umidade de 65%.

 

Leia Também: Segurança e Qualidade: A Importância do Selo SIM para Produtos de Origem Animal.

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Fonte:

·         Regulamentos Técnicos de Identidade e Qualidade de Produtos de Origem Animal – MAPA.