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Boas Práticas de Fabricação em Pequenas Empresas: Desafios e Soluções

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O manual de boas práticas de fabricação é um documento personalizado que contém informações detalhadas sobre um conjunto de procedimentos e práticas que devem ser aplicadas na cadeia produtiva da empresa, com intuito de garantir a qualidade do produto e a segurança alimentar dos consumidores em relação à condições de higiene.

Este documento deve incluir as instruções de trabalho (ITs) e os procedimentos operacionais padrão (POPs) ou procedimento padrão de higiene operacional (PPHO). Além disso, o manual de boas práticas de fabricação é único para cada empresa e deve ser atualizado sempre que houver mudanças na estrutura ou nos processos produtivos.

Embora muitas vezes seja associada a grandes empresas, as boas práticas de fabricação também são cruciais para as pequenas empresas que desempenham um papel significativo na produção e distribuição de alimentos. Neste blog, exploraremos maneiras eficazes de implementar BPFs em pequenas empresas, destacando sua importância e os benefícios que podem ser obtidos.

Por que as Boas Práticas de Fabricação são Importantes para Pequenas Empresas? 

As pequenas empresas, muitas vezes, enfrentam desafios distintos quando se trata de implementar BPFs. Estas empresas geralmente operam em mercados locais, têm recursos econômicos limitados, muitas vezes estão em processos de obtenção de alvará sanitário ou registro e frequentemente não dispõem de assessoria técnica especializada. No entanto, elas desempenham um papel crucial na produção e distribuição de alimentos, e a qualidade de suas operações afeta toda a cadeia de produção. Portanto, é essencial que essas empresas adotem práticas de fabricação adequadas para estarem em conformidade com as legislações, garantindo assim, a segurança alimentar e a qualidade de seus produtos.

Benefícios da Implementação de Boas Práticas de Fabricação para Pequenas Empresas

A adoção de BPFs traz uma série de benefícios tanto para as pequenas empresas quanto para os consumidores. Alguns desses benefícios incluem:

Maior Competitividade: Empresas que seguem BPFs podem atrair mais compradores e ganhar a confiança dos consumidores, o que pode impulsionar as vendas e o crescimento dos negócios.

Credibilidade e Menos Auditorias: A implementação de BPFs pode reduzir as auditorias e verificações exigidas por compradores e órgãos reguladores, economizando tempo e recursos.

Preparação para Outros Sistemas de Qualidade: As BPFs preparam o caminho para a implementação de sistemas de qualidade mais avançados, como o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), permitindo que as empresas estejam em conformidade com as normas internacionais.

Atendimento às Exigências Legais: A adesão às BPFs ajuda as empresas a cumprir as regulamentações e requisitos legais, evitando penalidades e problemas legais.

Melhoria Contínua: A implementação de BPFs promove uma cultura de melhoria contínua, levando as empresas a antecipar problemas e se adaptar às mudanças no mercado.

Como Implementar Boas Práticas de Fabricação em Pequenas Empresas? 

Implementar BPFs em pequenas empresas pode ser desafiador, mas é viável com a abordagem correta. Aqui estão algumas sugestões para ajudar as pequenas empresas a adotar um programa eficaz de BPF:

Comprometimento da Direção: Os proprietários e todos os demais colaboradores da empresa devem estar comprometidos com a implementação das BPFs e praticar as ações necessárias.

Formação de uma Equipe Multidisciplinar: Selecione uma equipe que represente diferentes áreas da empresa e capacite-a para liderar a implementação das BPFs.

Treinamento: Certifique-se de que os colaboradores sejam treinados adequadamente em higiene pessoal, manipulação de alimentos e outras práticas relacionadas.

Conscientização dos Colaboradores: Comunique a importância das BPFs para todos os funcionários e motive-os a seguir as práticas estabelecidas.

Envolver Fornecedores: Inclua seus fornecedores no processo de implementação das BPFs para garantir a qualidade das matérias-primas.

Auditoria e Monitoramento Constantes: Estabeleça um sistema de auditoria regular e monitoramento para garantir a conformidade contínua com as BPFs.

Contratar empresas especializadas: Uma maneira eficaz de implementar as boas práticas de fabricação é a contratação de empresas que prestam consultorias a esse tipo de serviço de modo a facilitar todo o processo.

Portanto, as Boas Práticas de Fabricação são essenciais para garantir a qualidade e segurança dos alimentos produzidos por pequenas empresas. A implementação eficaz das BPFs envolve o comprometimento da direção, a formação de equipes multidisciplinares, a conscientização dos funcionários e a documentação adequada de procedimentos e manuais. Com esforço e dedicação, as pequenas empresas podem alcançar os benefícios das BPFs e contribuir para a segurança alimentar de seus consumidores e para o crescimento de seus negócios. Ou seja, a implementação de BPFs não deve ser vista como um custo, mas como um investimento na qualidade e na reputação da empresa.

Leia Também:  Boas Práticas de Manipulação de Alimentos para Serviços de Alimentação

 

Lignum Consultoria e Engenharia trabalha auxiliando na Implementação das Boas Práticas de Fabricação.

 

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Escrito por: Renan Machado Dias

Fontes:

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Programa de Autocontrole na Indústria de Alimentos: Esclarecendo as Dúvidas Mais Comuns.

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Quando falamos sobre segurança alimentar, nos referimos à ideia de um alimento que foi produzido sob as boas práticas de fabricação e, portanto, seja livre de qualquer tipo de contaminação que possa causar danos aos consumidores. É dentro desse contexto que surgiu o Programa de Autocontrole (PAC), que visa estabelecer de forma descritiva um conjunto de práticas que devem ser estabelecidas e monitoradas pelo fabricante para a produção de alimentos seguros e de qualidade. Entretanto, vale ressaltar que, além de garantir a segurança alimentar, o PAC é uma ferramenta de gerenciamento que proporciona às empresas o controle de toda a cadeia produtiva e otimiza os custos de produção. Neste artigo, abordaremos algumas das perguntas mais comuns sobre o Programa de Autocontrole (PAC) na indústria de alimentos.

1.  O que é o PAC e por que é importante?

O Programa de Autocontrole na Indústria de Alimentos (PAC) é definido pelo Decreto n° 9013, de 29 de março de 2017 (MAPA), como “programas desenvolvidos, procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos, que incluam, mas que não se limitem aos programas de pré-requisitos, BPF, PPHO e APPCC ou a programas equivalentes reconhecidos pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento“. Portanto, o PAC é importante porque auxilia no gerenciamento produtivo, englobando os registros e a verificação de processos realizados nas etapas de produção, o que também facilita o serviço de fiscalização feito pelos Serviços Oficiais.

2.  Existe um modelo padrão de PAC para todas as empresas?

Não, não existe um modelo único de PAC que sirva para todas as empresas. Cada empresa deve desenvolver seu próprio programa de autocontrole com base nas especificidades de seus processos de produção e nas regulamentações que se aplicam a ela. Isso significa que o PAC deve ser personalizado para se adequar às operações de cada empresa.

3.  Como os fiscais analisam os programas de autocontrole durante as fiscalizações?

Durante as fiscalizações, os fiscais analisam se o Programa de Autocontrole da empresa está em conformidade com as regulamentações governamentais. Eles verificam se o que está descrito no programa está sendo seguido na prática. Por exemplo, se a empresa descreve um procedimento para a higienização de equipamentos, os fiscais verificarão se esse procedimento está sendo seguido rigorosamente e se os registros estão sendo mantidos adequadamente.

4.  Quais são as principais legislações relacionadas ao PAC?

Existem várias legislações relevantes para o PAC na indústria de alimentos, incluindo:

·         Decreto 9013, de 29 de março de 2017 (MAPA) – Regulamento de inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal.

·         Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997 (MAPA) – Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores Industrializadores de Alimentos.

·         Portaria nº 46, de 10 de fevereiro de 1998 (MAPA) – Estabelece a obrigatoriedade da implantação de Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle nos estabelecimentos com SIF.

5.  Quais são as vantagens de ter um PAC bem estabelecido?

Um PAC bem estabelecido oferece diversas vantagens, incluindo: Garantia da segurança dos alimentos produzidos. Cumprimento das regulamentações governamentais. Melhoria da qualidade dos produtos. Redução de riscos de contaminação. Reforço da confiança do consumidor na marca. Gestão de controle e registro da produção.

6.  Como manter o PAC atualizado?

O PAC deve ser dinâmico e estar sob o domínio de todos os colaboradores da empresa. Ele deve ser continuamente atualizado à medida que novos processos são introduzidos ou ocorrem alterações na produção. Monitoramento e verificação constantes são essenciais para garantir que o PAC permaneça eficaz.

7.  Como a Lignum Consultoria e Engenharia pode ajudar na implementação do PAC?

A Lignum Consultoria e Engenharia tem ampla experiência em auxiliar empresas na implementação de programas de autocontrole que atendam às regulamentações e melhorem os processos produtivos. Nossos especialistas podem oferecer orientação personalizada para garantir a conformidade e o aprimoramento dos procedimentos. Portanto, o Programa de Autocontrole na Indústria de Alimentos é um componente vital para garantir que os alimentos que consumimos sejam seguros e de alta qualidade. Personalizado para atender às necessidades de cada empresa e em conformidade com a legislação relevante, o PAC desempenha um papel fundamental na manutenção da integridade da indústria de alimentos. Se você precisa de assistência na implementação do PAC ou tem mais perguntas, a equipe da Lignum Consultoria e Engenharia está à disposição para ajudar.

Leia Também: Programa de Autocontrole (PAC) na Indústria de Alimentos: O que é e quais os elementos de controle?

 

Lignum Consultoria e Engenharia trabalha auxiliando na Elaboração de Programa de Autocontrole (PAC).

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Escrito por: Renan Machado Dias

Fontes:

·         Portaria nº 46, de 10 de fevereiro de 1998 (MAPA)

·         O que são os Programas de Autocontrole (PAC)?

·         Decreto 9013, de 29 de março de 2017 (MAPA)

·         Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997 (MAPA)

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Contaminação Cruzada: O que é? Como evitar?

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O que é a Contaminação Cruzada?

Práticas corriqueiras, como cortar uma carne crua e utilizar a mesma faca para preparar a salada, por exemplo, parecem inofensivas, mas podem causar sérios riscos para a saúde humana. Tais ações estão associadas com o  fenômeno de contaminação cruzada, um dos principais tipos de contaminação microbiológica e consequente causa de doenças transmitidas pelos alimentos (DTA’s). Estima-se que cerca de 40% das doenças causadas por alimentos em países das Américas Central e do Sul são causadas por erros de manipulação ainda durante o preparo (INPPAZ).

A contaminação cruzada é a transferência de contaminantes biológicos, como microrganismos patogênicos, entre alimentos, superfícies e materiais de produção. Quando a contaminação cruzada se dá diretamente de um alimento contaminado para outro, é considerada “direta”, já a “indireta” está associada com a transferência de contaminantes a partir dos utensílios empregados na manipulação do alimento.

Dados do Ministério da Saúde indicam que alimentos crus, como ovos e carnes vermelhas, são responsáveis, em média, por 34,5% dos surtos de doenças transmitidas por alimentos que ocorrem no Brasil. Dentre os principais agentes contaminantes responsáveis pelos casos, encontram-se bactérias, parasitas e vírus, além de toxinas e agentes químicos.

Existem muitas maneiras pelas quais a contaminação cruzada pode ocorrer, incluindo:

  • Produção de alimentos primários – de plantas e animais nas fazendas durante a colheita ou abate;
  • Produção secundária de alimentos – incluindo processamento e fabricação de alimentos;
  • Transporte de alimentos;
  • Armazenamento de alimentos;
  • Distribuição de alimentos – mercearias, mercados de agricultores e muito mais preparação e serviço de alimentos – em casa, restaurantes e outras operações de serviços de alimentação.

Quais os tipos de contaminantes dos alimentos? 

Os agentes contaminantes podem ser contaminantes físicos, químicos e  biológicos. Os contaminantes físicos são agentes visíveis a olho nu nos alimentos, podem ser fragmentos como vidro, pedaços de insetos, cabelos, plásticos. Os contaminantes químicos provém de substâncias químicas, como antibióticos, agrotóxicos, e outras substâncias inadequadas, e os contaminantes biológicos são microrganismos como vírus, bactérias e fungos. Podem estar presentes no alimento, na pele humana e em outras superfícies.

Como evitar a Contaminação Cruzada?

Estudos comprovam que vários micro-organismos patogênicos, incluindo as bactérias Escherichia coli, Staphylococcus aureus, e Salmonella spp, podem sobreviver nas mãos, roupas e utensílios por horas ou até mesmo dias após o primeiro contato. É notável, portanto, a importância da prevenção, para que a contaminação inicial não seja estabelecida.

A correta lavagem das mãos é a medida mais eficaz para prevenir a contaminação cruzada e minimizar a transferência de micro-organismos para os alimentos a serem consumidos. Além disso, os manipuladores de alimentos devem atentar para aspectos que englobam desde a vestimenta aos hábitos de higiene.

Instituições que atuam na fabricação de alimentos para o consumo humano devem ter cuidado especial com as boas práticas. No Brasil, as principais agências responsáveis pelo controle da segurança alimentar são o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), e o Ministério da Saúde, por meio da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Além da instituição de normas e da fiscalização, esses órgãos também estabelecem diretrizes para auxiliar na prevenção da contaminação cruzada. 

Dentre as recomendações da ANVISA para tal prevenção, destacam-se:

  • Pessoas que manipulam matérias-primas ou produtos semi-elaborados com risco de contaminar o produto final, devem utilizar diferentes roupas protetoras quando em contato com cada um deles;
  • Entre uma e outra manipulação de produto nas diferentes etapas do processo, a lavagem das mãos deve ser feita imprescindivelmente e cuidadosamente;
  • Quaisquer equipamentos e utensílios que tenham entrado em contato com material contaminado, matérias-primas ou produto semi-elaborados, devem ser cuidadosamente limpos e desinfetados antes de entrar em contato com o produto final;
  • As instalações devem ser projetadas de modo que o fluxo de pessoas e alimentos não permita a contaminação cruzada, e que o fluxo de operação seja realizado de maneira higiênica;

Importância das Boas Práticas de Fabricação (BPF):

As Boas Práticas de Fabricação englobam um conjunto de medidas que devem ser aplicadas em toda a cadeia produtiva de alimentos com o intuito de garantir a segurança sob o ponto de vista das condições de higiene.

Checklists de verificação periódica, instruções de trabalho (ITs) e procedimentos operacionais padrão (POPs) fazem parte das BPF e evitam que doenças que podem ser transmitidas por alimentos se propaguem. Basicamente, o conceito se baseia no controle do que é produzido e entregue aos clientes.

Na indústria de alimentos, em particular, as BPF são cruciais, já que os riscos de contaminação precisam ser reduzidos ao máximo para evitar prejuízos financeiros e o comprometimento da saúde e do bem-estar de toda a sociedade. Para a eficiência do setor produtivo, portanto, é fundamental adequar-se às regras.

Em resumo, as Boas Práticas de Fabricação no setor alimentício são importantes porque:

  • diminuem consideravelmente o perigo de contaminação e misturas inapropriadas nos alimentos;
  • asseguram a qualidade dos processos e das atividades;
  • garantem a boa reputação da empresa;
  • demonstram que a indústria produtora de alimentos se preocupa com o consumidor.

Leia também: O que são as Boas Práticas de Fabricação (BPF) de Alimentos?

 Lignum Consultoria e Engenharia trabalha auxiliando na Implementação das Boas Práticas de Fabricação.

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Escrito por: Gabriela Zinato Pereira

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POP’s – Procedimentos Operacionais Padronizados

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A Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos. 

Nela, Procedimento Operacional Padronizado – POP, é definido como procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. 

Os estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos devem desenvolver, implementar e manter para cada item relacionado abaixo um Procedimentos Operacionais Padronizados – POPs: 

a) Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios. 

b) Controle da potabilidade da água. 

c) Higiene e saúde dos manipuladores. 

d) Manejo dos resíduos. 

e) Manutenção preventiva e calibração de equipamentos. 

f) Controle integrado de vetores e pragas urbanas. 

g) Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens. 

h) Programa de recolhimento de alimentos. 

Os POPs devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico, responsável pela operação, responsável legal e ou proprietário do estabelecimento, firmando o compromisso de implementação, monitoramento, avaliação, registro e manutenção dos mesmos. Os POPs podem ser apresentados como anexo do Manual de Boas Práticas de Fabricação do estabelecimento.

Leia Também: O que são as Boas Práticas de Fabricação de Alimentos?

A implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida, sendo adotadas medidas corretivas em casos de desvios destes procedimentos. As ações corretivas devem contemplar o destino do produto, a restauração das condições sanitárias e a reavaliação dos Procedimentos Operacionais Padronizados.

Deve-se prever registros periódicos suficientes para documentar a execução e o monitoramento dos Procedimentos Operacionais Padronizados, bem como a adoção de medidas corretivas. Esses registros consistem de anotação em planilhas e ou documentos e devem ser datados, assinados pelo responsável pela execução da operação e mantidos por um período superior ao tempo de vida da prateleira do produto. 

Ademais, deve-se avaliar, regularmente, a efetividade dos POPs implementados pelo estabelecimento e, de acordo com os resultados, deve-se fazer os ajustes necessários. Os Procedimentos Operacionais Padronizados devem ser revistos em caso de modificação que implique em alterações nas operações documentadas. 

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Escrito por: Gabriela Zinato Pereira

Fontes:

  • Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002
Alergenicos

Alergênicos Alimentares: O que é? Quais as exigências da ANVISA?

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Muitas pessoas têm alergias alimentares, e para garantir a segurança do consumidor, existem diversas regras que as indústrias devem seguir para ter uma comunicação assertiva verdadeira sobre o produto comercializado.

Mas o que são Alergias Alimentares?

Por definição, alergia alimentar se trata de uma reação do sistema imunológico a algum componente presente em um determinado alimento. 

Geralmente os sintomas das alergias alimentares aparecem minutos após a ingestão de determinado alimento, podendo afetar diferentes partes do corpo e com severidade variada. 

Os sintomas mais leves podem incluir espirros, diarreia, vermelhidão no corpo, e os sintomas mais graves podem ser desde dificuldade de respirar, dor abdominal, vômitos, sendo que a manifestação clínica mais grave é a anafilaxia, que pode levar os indivíduos a óbito se não for tratada rapidamente.

De acordo com o  Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos, mais de 170 alimentos já foram identificados como alergênicos. Entretanto, cerca de 90% dos casos de alergia alimentar são ocasionados por apenas oito alimentos: ovos, leite, peixe, crustáceos, castanhas, amendoim, trigo e soja.

Quais são os principais alergênicos?

Em anexo, a RDC nº 26, de 2015 contém a lista de alimentos considerados alergênicos que têm que obrigatoriamente serem declarados na rotulagem do produto. Seguem eles:

  • Crustáceos;
  • Ovos;
  • Peixes;
  • Amendoim;
  • Soja;
  • Leites de todas as espécies de animais mamíferos;
  • Amêndoa (Prunus dulcis, sin.: Prunus amygdalus, Amygdalus communis L.);
  • Avelãs (Corylus spp.);
  • Castanha-de-caju (Anacardium occidentale);
  • Castanha-do-brasil ou castanha-do-pará (Bertholletia excelsa);
  • Macadâmias (Macadamia spp.); 
  • Nozes (Juglans spp.); 
  • Pecãs (Carya spp.); 
  • Pistaches (Pistacia spp.); 
  • Pinoli (Pinus spp.); 
  • Castanhas (Castanea spp.); e 
  • Látex natural.

Como se deve colocar os alergênicos na rotulagem?

A RDC nº 26, de 2015 dispõe sobre os requisitos para rotulagem obrigatória dos principais alimentos que causam alergias alimentares. Ela foi elaborada com o objetivo de garantir que os consumidores tenham acesso a informações corretas, compreensíveis e visíveis sobre a presença dos principais alimentos alergênicos e seus derivados.

De acordo com a RDC os alimentos, ingredientes, aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia que contenham alimentos considerados alergênicos devem trazer a declaração de acordo com o caso:

  • “Alérgicos: Contém (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)“,
  • “Alérgicos: Contém derivados de (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)” ou;
  • “Alérgicos: Contém (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares) e derivados“

E nos casos em que não for possível garantir a ausência de contaminação cruzada dos alimentos, ingredientes, aditivos alimentares ou coadjuvantes de tecnologia por alérgenos alimentares, deve constar no rótulo a declaração “Alérgicos: Pode conter (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)“.

Saiba mais sobre a Nova Rotulagem de Alimentos.

Como evitar que o meu produto tenha contaminação por alergênicos?

Para garantir a saúde dos consumidores e até mesmo a integridade e respeito da empresa, é necessário um Programa de Controle para Alergênico (PCAL), que visa identificação de controle dos principais alimentos que causam alergia (ex. leite, glúten, ovos, peixes, etc.), e também de contaminação cruzada, presente em qualquer estágio do processo. 

Este programa deve ser implementado principalmente em empresas que trabalham com alimentos que causam alergias diretas ou por contaminação cruzada, e é implementado juntamente com o manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e ao Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

As empresas podem usar diferentes formas e métodos para implementar esse programa.

Conclusão:

Seguir as legislações vigentes é extremamente importante, e assegurar que sua indústria não tenha contaminações cruzadas e comunicar corretamente no rótulo quais os alergênicos presentes são fatores essenciais para garantir a segurança do consumidor e evitar que tragédias possam acontecer.

A Lignum Consultoria e Engenharia pode ajudar sua empresa a garantir que a linha de produção esteja na melhor disposição a fim de evitar contaminações cruzadas e também que os seus produtos estejam com a rotulagem adequada.

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Escrito por: Gabriela Zinato Pereira

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Programa de Autocontrole (PAC) na Indústria de Alimentos: O que é e quais os elementos de controle?

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O que é um Programa de Autocontrole (PAC)?

No RIISPOA, o decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017 define programas de autocontrole como: 

“Programas desenvolvidos, procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos, que incluem, mas que não se limitem aos programas de pré-requisitos, BPF, PPHO e APPCC ou a programas equivalentes reconhecidos pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento”.

Dessa forma, os programas de autocontrole (PAC) devem ser descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, e o serviço de inspeção irá fazer a verificação oficial destes programas através de procedimentos próprios de verificação.

Leia também sobre o Programa de Boas Práticas de Fabricação.

Os elementos de controle são compostos pela descrição de procedimentos, ações de monitoramento e verificação, explicitando o que será monitorado, como será feito, quem é responsável pela atividade, quando ela será realizada e qual é o padrão de conformidade.

Além disso, o PAC ainda deve apresentar de forma clara e didática as ações corretivas e preventivas que serão adotadas em caso de desvio do padrão de conformidade, deixando claro o que será feito com o produto que apresentou não conformidade, sua destinação e cuidados para evitar contaminações cruzadas, além dos registros que serão utilizados para os procedimentos de monitoramento.

Mas quais são os elementos de controle?

Os elementos de controles são:

1) Manutenção: Neste elemento será verificada a manutenção de equipamentos, instalações e utensílios, Iluminação, Ventilação e Águas Residuais;

2) Água de Abastecimento: A empresa deve deixar clara a origem da água de abastecimento, como é seu sistema de tratamento e quais as análises realizadas e parâmetros usados para garantir a sua potabilidade;

3) Controle Integrado de Pragas: deve apresentar os procedimentos que a empresa possui para evitar o acesso, a presença e a proliferação de pragas na área industrial;

4) Higiene Industrial e Operacional: Descrever os procedimentos de limpeza e sanitização realizados antes do início das operações (pré-operacional) e durante as operações (operacional);

5) Higiene e Hábitos Higiênicos dos Funcionários: Descrever os procedimentos adotados para garantir a saúde dos funcionários;

6) PSO- Procedimento Sanitário Operacional: São procedimentos que objetivam evitar, eliminar ou reduzir contaminação;

7) Controle de Matéria Prima, Ingredientes e Material de Embalagens: Descrever procedimentos utilizados para selecionar fornecedores, critérios para recebimento e armazenamento da matéria-prima, ingredientes e embalagens;

8) Controle de Temperatura: Descrever os procedimentos de medição e controle de temperatura.

9) APPCC: A empresa deve ter o sistema APPCC implantado. 

10) Análises Laboratoriais: Descrever os procedimentos utilizados para coleta de amostras, frequência, cronograma de realização de atividades laboratoriais;

11) Controle de Formulação de Produtos e combate à fraude: Descrever procedimentos que garantem a qualidade da formulação e sua correspondência com a rotulagem e com a legislação vigente;

12) Recolhimento e Rastreabilidade: Descrever como é o sistema de rastreabilidade adotado pela empresa;

13) Respaldo para certificação oficial: Descrever quais garantias serão fornecidas pela empresa para o serviço de inspeção federal (SIF) de que seu sistema de controle está em conformidade com os requisitos estabelecidos na legislação nacional ou nos acordos bilaterais ou multilaterais para emissão da certificação oficial;

14) Bem estar animal: Descrever os procedimentos usados para garantir o bem estar animal;

15) Identificação, remoção, segregação e destinação do material especificado de risco (MER): Para estabelecimentos de abate de ruminantes, é necessário haver plano descrito para manuseio dos materiais especificados de risco (MER) de maneira a assegurar que os produtos produzidos estejam livres de contaminação relacionada à MER.

Precisa de ajuda com a elaboração dos programas de autocontrole para sua indústria?

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Escrito por: Gabriela Zinato Pereira

Fontes:

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Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC): O que significa?

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Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em diversas partes da produção, de forma que precisamos buscar ferramentas para garantir a qualidade e segurança do produto final. 

O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado.

No Brasil, a implementação desse sistema é obrigatório para indústrias que trabalham com produtos de origem animal (PORTARIA N° 46, DE 10 DE FEVEREIRO DE 1998) e que fabricam conserva de palmito (RDC N° 363, DE 29 DE JULHO DE 1999).

Leia também sobre as Boas Práticas de Fabricação.

Princípios do Sistema APPCC:

O Codex Alimentarius e o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) adotaram sete princípios para caracterizar a sequência lógica de elaboração de planos APPCC / HACCP. 

1 – Análise dos perigos e medidas preventivas: 

Nessa etapa é onde se deve listar todos os perigos potenciais que podem ocorrer em cada etapa de processo considerando o produto, o tipo de processo e até mesmo o ambiente de processamento. 

E então, conduzir uma avaliação de risco para detectar os perigos que são significativos considerando a probabilidade da ocorrência e severidade dos efeitos prejudiciais à saúde. E por fim, identificar as medidas de controle, se existentes, que podem ser aplicadas a cada perigo.

2 – Identificação dos pontos críticos de controle (PCCs): 

Ponto crítico de controle (PCCs) é uma etapa, matéria-prima ou ingrediente em que ocorre um perigo e podem ser aplicadas medidas preventivas para controle (eliminando, prevenindo ou reduzindo) o perigo, eles são caracterizados como realmente críticos à segurança. 

As ações e esforços de controle dos PCCs devem ser concentrados, e seu número deve ser reduzido ao mínimo e indispensável. Para saber se um perigo existente em uma etapa de processo é ou não um PCC, pode ser usado diagramas decisórios (ou árvores decisórias).

3 – Estabelecimento dos limites críticos:

Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do perigo estabelecido. Eles são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada dos PCCs. 

Os valores podem ser obtidos de fontes diversas como: guias e padrões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados, experimentos laboratoriais que verifiquem a adequação e outros. 

4 – Estabelecimento dos procedimentos de monitorização:

O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

5 – Estabelecimento de ações corretivas:

Ações corretivas devem ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites críticos estabelecidos. A resposta rápida diante da identificação de um processo fora de controle é uma das principais vantagens do sistema APPCC / HACCP. 

As ações corretivas deverão ser adotadas no momento ou imediatamente após a identificação dos desvios. 

6 – Estabelecimento dos procedimentos de verificação:

A verificação consiste na utilização de procedimentos para evidenciar se a etapa monitorizada está sendo controlada adequadamente, ou ainda se o sistema APPCC / HACCP está funcionando corretamente. 

7 – Estabelecimento dos procedimentos de registros:

Todos os procedimentos do APPCC devem ser documentados, desde revisões de documentações e registros. A documentação e os registros são uma forma da organização demonstrar a forma como ela planejou e executou a segurança de alimentos.

Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. 

Está precisando implantar APPCC na sua indústria e não sabe como? 

Entre em contato que podemos te ajudar!

Referências:

https://foodsafetybrazil.org/sistema-appcc-sem-misterios-dicas-para-implementacao/

https://s2gestao.com.br/plano-appcc/

https://www.cn3.com.br/legislacao/legislacao-hapcc-appcc/

http://plataforma.redesan.ufrgs.br/biblioteca/pdf_bib.php?COD_ARQUIVO=2491

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O que são as Boas Práticas de Fabricação (BPF) de Alimentos?

by with 8 Comments Controle de Qualidade

Se você trabalha com a manipulação de alimentos provavelmente já ouviu falar sobre as Boas Práticas de Fabricação (BPF), mas você compreende sobre a sua magnitude e importância para a qualidade do seu alimento? 

Se você atua na cadeia produtiva de alimentos e ainda possui dúvidas a respeito das BPFs, não deixe de ler este post!

Mas afinal, o que são as Boas Práticas de Fabricação de Alimentos?

As Boas Práticas de Fabricação englobam um conjunto de medidas que devem ser aplicadas em toda a cadeia produtiva de alimentos com o intuito de garantir a segurança sob o ponto de vista das condições de higiene.

Checklists de verificação periódica, instruções de trabalho (ITs) e procedimentos operacionais padrão (POPs) fazem parte das BPF e evitam que doenças que podem ser transmitidas por alimentos se propaguem. Basicamente, o conceito se baseia no controle do que é produzido e entregue aos clientes.

O BPF, acima de tudo, é obrigatório e pode gerar multas!

A Agência Nacional de Vigilângia Sanitária (ANVISA) é o órgão brasileiro responsável por coordenar, supervisionar e controlar as atividades de registro, inspeção, fiscalização e controle de riscos na área de alimentos. 

Em relação às BPF, as principais legislações sancionadas pela ANVISA são:

  • A Portaria SVS/MS n° 326/97 se baseia nos “Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos” do Codex Alimentarius, que estabelece os requisitos gerais das condições de higiene sob o ponto de vista sanitário e de Boas Práticas de Fabricação para produtores e indústrias de alimentos;
  • Resolução RDC n° 275/2002 ato normativo complementar à Portaria SVS/MS n° 326/97 e introduz o controle contínuo dos Manuais e o seu conteúdo, promovendo a harmonização das inspeções sanitárias;
  • A Portaria MS N° 1.428/93 estabelece as diretrizes para o estabelecimento das BPFs na área de alimentos.

Sendo que é importante ressaltar que a ausência ou não adequação das Boas Práticas de Fabricação podem levar a consequências que vão desde advertências e multas até o cancelamento do alvará de licenciamento do estabelecimento.

O BPF também é essencial para o registro de estabelecimento e produtos no MAPA e ANVISA, leia também: Serviços de Inspeção: a diferente entre SIF, SIE e SIM

E o que deve ser considerado ao elaborar as BPF para sua indústria?

Um programa de BPF é dividido nos seguintes itens: instalações industriais; pessoal; operações; controle de pragas; controle da matéria-prima; registros e documentação e rastreabilidade.

Instalações Industriais: 

As instalações devem levar em conta a facilidade de sanitização e de limpeza e as normas de construção de acordo com a legislação em vigor. 

A planta baixa da agroindústria deve possibilitar um fluxo contínuo da produção, de forma que não haja contato do produto processado com a matéria-prima no ambiente de processamento;

Leia também: Projeto de fábrica: Garante a Segurança dos Alimentos e Otimize a sua Produção

Pessoal: 

Os funcionários envolvidos no processamento de alimentos devem receber treinamento periódico e constante sobre as práticas sanitárias de manipulação de alimentos e de higiene pessoal que fazem parte das BPF. 

Os hábitos regulares de higiene devem ser estritamente observados e inspecionados, diariamente, pelo supervisor (responsável técnico) da agroindústria, como a sanitização das mãos, uso de adornos, aparência, uniformes, entre outros.

Operações:

As boas práticas de fabricação se aplicam desde a recepção da matéria prima passando pelo processo e até o armazenamento e expedição do produto acabado. Portanto, os procedimentos devem ser observados nas respectivas áreas onde ocorrem estas operações de processamento.

Como por exemplo, na recepção da matéria prima devem ser adotados critérios para o controle de qualidade do produto, durante o processamento devem haver um controle dos parâmetros de cada etapa de fabricação de forma a ser registrado, de acordo com a data e lote dos produtos. 

Controle de Pragas:

O controle de pragas corresponde a todas as medidas necessárias para evitar a presença de insetos, roedores e pássaros no local de produção. O controle deve ser realizado nas áreas interna e externa da fábrica.

Como por exemplo, deve ser feita a vedação correta das portas, forros, janelas e instalação de barreiras e deve-se utilizar ralos sifonados com tampas do tipo “abre-fecha”.

Registro e Documentação:

Os documentos que constam na documentação de BPF são o manual e os procedimentos operacionais padronizados

Manual de Boas Práticas de Fabricação: é o documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e garantia de qualidade do produto final.

Procedimento Operacional Padronizado – POP: procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. 

Elaboração de planilhas para os registros e controles:

Cada procedimento descrito gera uma ou mais planilhas de registros das variáveis de produção. Esses registros são importantes para que o processamento seja rastreável a qualquer momento. Outras ocorrências como interrupções e modificações eventuais no processo, devem ser rigorosamente documentadas.

A Lignum pode te ajudar com a elaboração de boas práticas de fabricação.

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Escrito por: Gabriela Zinato Pereira

Referências:

https://ainfo.cnptia.embrapa.br/digital/bitstream/item/132846/1/DOC-120.pdf

https://bvsms.saude.gov.br/bvs/saudelegis/anvisa/2002/anexos/anexo_res0275_21_10_2002_rep.pdf

https://bvsms.saude.gov.br/bvs/saudelegis/svs1/1997/prt0326_30_07_1997.html

https://bvsms.saude.gov.br/bvs/saudelegis/gm/1993/prt1428_26_11_1993.html