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Requisitos de infraestrutura para granjas avícolas e unidades de beneficiamento de ovos

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A produção de ovos é uma das atividades mais tradicionais e importantes da agricultura brasileira. Para garantir a segurança e qualidade dos produtos, o Ministério da Agricultura e Pecuária (MAPA) estabelece rigorosos requisitos de infraestrutura para granjas avícolas e unidades de beneficiamento de ovos. Neste artigo, vamos explorar as exigências principais com base no Decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017 e Portarias SDA nº 612/2022 e nº 634/2022, que regulamentam esses estabelecimentos e autorizam a comercialização com os selos SIM, SIE e SIF.

Classificação dos estabelecimentos

Segundo a Portaria SDA nº 612/2022, os estabelecimentos de ovos são classificados em dois tipos principais:

  • Granja Avícola: Destinada à produção, ovoscopia, classificação, acondicionamento, rotulagem, armazenagem e expedição de ovos exclusivamente de produção própria para comercialização direta. Além disso, a granja avícola possui permissão para comercializar os ovos diretamente para as unidades de beneficiamento de ovos e derivados. 

  • Unidade de Beneficiamento de Ovos e Derivados: Responsável pela produção, recepção, ovoscopia, classificação, industrialização, acondicionamento, rotulagem, armazenagem e expedição de ovos e seus derivados.

Classificação dos ovos por peso

A classificação dos ovos por peso é fundamental para garantir a padronização e qualidade dos produtos avícolas destinados ao consumo. Segundo a Portaria SDA Nº 634, de 04 de agosto de 2022, os ovos são classificados em seis categorias distintas, com base no peso unitário de cada ovo. Esta classificação visa não apenas facilitar o comércio, mas também assegurar que os consumidores recebam produtos de acordo com as suas expectativas e necessidades. Abaixo, estão descritas as categorias e suas respectivas faixas de peso:

  • Jumbo: A partir de 66 gramas.

  • Extra: Entre 60 e 65,99 gramas.

  • Grande: Entre 55 e 59,99 gramas.

  • Médio: Entre 50 e 54,99 gramas.

  • Pequeno: Entre 45 e 49,99 gramas.

  • Super Pequeno: Abaixo de 45 gramas.

Classificação dos ovos em relação à categoria

A classificação dos ovos em relação à categoria é essencial para garantir a qualidade e a segurança dos ovos destinados ao consumo humano. Conforme estabelecido pelo Decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017, os ovos são classificados nas categorias “A” e “B” de acordo com suas características qualitativas. Abaixo, detalhamos os critérios para cada categoria:

Categoria “A”

Os ovos da categoria “A” são os de mais alta qualidade e devem atender aos seguintes requisitos:

  • Casca e Cutícula: Devem ser de forma normal, lisas, limpas e intactas.

  • Câmara de Ar: Deve ter altura não superior a 6 mm e ser imóvel.

  • Gema: Deve ser visível à ovoscopia apenas como uma sombra com contorno aparente, movendo-se ligeiramente ao se rotacionar o ovo, mas retornando à posição central.

  • Clara: Deve ser límpida, translúcida, consistente, sem manchas ou turvação e com as calazas intactas.

  • Cicatrícula: Deve ter desenvolvimento imperceptível.

Categoria “B”

Os ovos da categoria “B” são considerados inócuos, mas não atendem aos altos padrões da categoria “A”. Eles devem apresentar as seguintes características:

  • Critérios Gerais: Serem considerados seguros para consumo, mas sem se enquadrar na categoria “A”.

  • Manchas Sanguíneas: Podem apresentar pequenas e pouco numerosas manchas sanguíneas na clara e na gema.

  • Origem: Podem ser provenientes de estabelecimentos avícolas de reprodução que não passaram pelo processo de incubação.

Requisitos gerais de infraestrutura

Os estabelecimentos devem cumprir uma série de condições básicas para assegurar um ambiente higiênico e adequado para a produção e beneficiamento de ovos:

  • Localização: Devem estar afastados de fontes de mau cheiro e contaminantes, em terrenos amplos que permitam circulação e fluxo de veículos.

  • Instalações Industriais: Áreas bem delimitadas para construção das instalações industriais e demais dependências.

  • Pavimentação e Drenagem: Vias de circulação pavimentadas para evitar poeira ou lama, com boa drenagem de águas.

  • Compatibilidade das Dependências: Instalações apropriadas para recepção, manipulação, beneficiamento, industrialização, conservação e expedição dos produtos.

  • Áreas Específicas: Áreas para recepção de matérias-primas, armazenagem de ingredientes, embalagens e produtos químicos, além de locais específicos para produtos acabados e resíduos.

Equipamentos e higienização

Para manter os padrões sanitários, as instalações devem dispor de equipamentos adequados:

  • Equipamentos e Utensílios: Devem ser resistentes à corrosão, de fácil higienização e atóxicos. É vedado o uso de madeira e recipientes de alvenaria.

  • Higienização das Mãos: Pias distribuídas nas áreas de produção e barreiras sanitárias nos acessos à área de produção.

  • Forro e Paredes: Revestidos com material impermeável, de fácil limpeza, e que previnam a entrada de pragas.

  • Iluminação e Ventilação: Iluminação adequada e ventilação suficiente em todas as dependências.

Especificidades das granjas avícolas e unidades de beneficiamento

As granjas avícolas devem possuir:

  • Dependências para Ovoscopia e Classificação: Áreas específicas para recepção, ovoscopia, classificação por peso, acondicionamento, armazenamento e expedição de ovos.

  • Quebra de Ovos: Estrutura apropriada para quebra de ovos, quando aplicável, conforme especificações da Portaria.

Unidades de beneficiamento de ovos e derivados

Essas unidades devem dispor de:

  • Instalações de Frio: Câmaras frigoríficas e controle de temperatura.

  • Sala de Quebra: Sala exclusiva para quebra de ovos com temperatura controlada.

  • Área de Cozimento e Industrialização: Áreas isoladas para cozimento e outros processos industriais.

Processo de produção e beneficiamento

  • Recepção e Lavagem: A recepção envolve a pré-seleção dos ovos, retirando os trincados e sujos. A lavagem é obrigatória para ovos sujos e deve ser realizada por meios mecânicos para evitar a penetração microbiana.

  • Ovoscopia e Classificação: A ovoscopia avalia as características internas e externas dos ovos, garantindo a classificação por categoria e peso. É permitido o uso de equipamentos eletrônicos equivalentes à ovoscopia tradicional.

  • Quebra e Industrialização: A quebra de ovos é destinada à separação de seus constituintes, devendo seguir rigorosos critérios de qualidade. A pasteurização é etapa obrigatória na elaboração de produtos derivados de ovos, conforme os parâmetros mínimos estabelecidos.

Comercialização com selos SIM, SIE e SIF

Os estabelecimentos registrados e em conformidade com as exigências do MAPA podem comercializar seus produtos com os selos:

  • SIM (Selo de Inspeção Municipal): Permite a comercialização dentro do município.

  • SIE (Selo de Inspeção Estadual): Autoriza a venda dentro do estado.

  • SIF (Selo de Inspeção Federal): Permite a comercialização em todo o território nacional e internacionalmente.

Leia também: Registro junto ao SIF de Estabelecimentos e Produtos de Pescado e seus Derivados.

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

Portaria SDA Nº 612 DE 06/07/2022

Portaria SDA Nº 634 DE 04/08/2022

DECRETO Nº 9.013, DE 29 DE MARÇO DE 2017

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Boas Práticas para Serviços de Alimentação: Orientações Baseadas na RDC 216/2004 da ANVISA

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A segurança alimentar é um aspecto crucial para a saúde pública, e para garantir que os alimentos oferecidos ao público estejam em condições higiênico-sanitárias adequadas, a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária) estabeleceu o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação, através da Resolução RDC 216/2004. Este regulamento visa orientar estabelecimentos que comercializam alimentos diretamente ao consumidor sobre como assegurar a qualidade e a segurança dos alimentos desde a sua preparação até a entrega ao cliente. Vamos explorar as principais orientações deste regulamento.


Objetivo e âmbito de aplicação


A RDC 216/2004 estabelece procedimentos de boas práticas para garantir as condições higiênico-sanitárias dos alimentos preparados. Ela se aplica a diversos tipos de serviços de alimentação, incluindo cantinas, bufês, confeitarias, lanchonetes, padarias, restaurantes e outros. Esses estabelecimentos devem seguir normas rigorosas para todas as etapas da manipulação, preparação, armazenamento e distribuição dos alimentos.


Requerimentos sobre a estrutura física e instalações


  • Edificação e instalações


As instalações devem ser projetadas para facilitar a limpeza e manutenção, evitando cruzamentos que possam levar à contaminação. Pisos, paredes e tetos devem ser de material liso, impermeável e lavável. Além disso, as portas e janelas precisam estar ajustadas e as aberturas externas devem possuir telas para impedir a entrada de pragas.


  • Equipamentos e utensílios


Os equipamentos e utensílios que entram em contato com alimentos devem ser feitos de materiais que não transmitam substâncias tóxicas e devem ser resistentes à corrosão. Manutenções regulares e calibração de instrumentos são necessárias para garantir seu funcionamento adequado.


  • Higienização


A higienização das instalações e equipamentos deve ser frequente e realizada por funcionários capacitados. Os produtos de limpeza utilizados devem ser regularizados pelo Ministério da Saúde e armazenados de forma segura.


Controle de vetores e pragas


Os estabelecimentos devem adotar medidas eficazes para prevenir a presença de vetores e pragas urbanas. Quando necessário, o controle químico deve ser realizado por empresas especializadas, seguindo todas as normas de segurança para evitar a contaminação dos alimentos.


Abastecimento de água


É obrigatório o uso de água potável em todas as etapas de manipulação de alimentos. Os reservatórios de água devem ser higienizados periodicamente e estar em bom estado de conservação para evitar contaminações.


Manejo de resíduos


Os resíduos devem ser coletados frequentemente e armazenados em locais apropriados, longe das áreas de preparação e armazenamento de alimentos. Recipientes de lixo devem ser acionados sem contato manual para evitar contaminação.


Saúde e higiene dos manipuladores


  • Controle de saúde


Os manipuladores devem passar por exames médicos regulares conforme a legislação. Qualquer manipulador com sintomas de doenças que possam comprometer a qualidade dos alimentos deve ser afastado até a recuperação.


  • Higiene pessoal


Os manipuladores devem manter altos padrões de higiene pessoal, incluindo o uso de uniformes limpos, cabelo preso e unhas curtas e sem esmalte. A lavagem das mãos deve ser frequente e rigorosa, especialmente ao chegar ao trabalho, antes e após manipular alimentos, e após usar os sanitários.


  • Capacitação


Os manipuladores devem receber treinamento periódico sobre higiene pessoal, manipulação higiênica dos alimentos e doenças transmitidas por alimentos. A capacitação deve ser documentada e comprovada.


Manuseio de matérias-primas e ingredientes


As matérias-primas devem ser inspecionadas na recepção e armazenadas em condições adequadas para evitar contaminação. Os ingredientes devem ser utilizados conforme as especificações e os prazos de validade devem ser rigorosamente respeitados.


Preparação de alimentos


Durante a preparação dos alimentos, é crucial evitar a contaminação cruzada. Alimentos crus, semi-preparados e prontos para o consumo devem ser mantidos separados. O tratamento térmico deve garantir que todas as partes do alimento atinjam a temperatura adequada para eliminar possíveis contaminantes.


Armazenamento e transporte


Os alimentos preparados devem ser armazenados e transportados em condições que mantenham sua qualidade higiênico-sanitária. A temperatura dos alimentos deve ser monitorada e os veículos de transporte devem ser higienizados regularmente.


Exposição ao consumo


As áreas de exposição e consumo dos alimentos devem ser mantidas limpas e organizadas. Equipamentos e utensílios devem estar em bom estado de conservação e ser suficientes para a demanda do estabelecimento.


Seguir as boas práticas estabelecidas pela RDC 216/2004 é fundamental para garantir a segurança alimentar e proteger a saúde dos consumidores. Os estabelecimentos devem estar atentos às regulamentações e realizar treinamentos contínuos com suas equipes para assegurar a qualidade dos serviços prestados. Dessa forma, não só se cumpre a legislação, mas também se constroi a confiança dos clientes na qualidade dos alimentos oferecidos.

Leia também: Food trucks: O que são, como regularizar e como se destacar nesse mercado

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA – RDC N° 216, DE 15 DE SETEMBRO DE 2004 – ANVISA


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Palmito em conserva: Normas e exigências legais para a segurança alimentar

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O palmito em conserva é um alimento popular e saboroso, mas sua produção e comercialização requerem cuidados específicos para garantir a segurança dos consumidores. Neste artigo, exploraremos os requisitos estabelecidos pela Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 18 de 19/11/1999 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) para o palmito em conserva.

Contexto e objetivos da RDC 18/1999

A RDC 18/1999 foi criada para regulamentar a produção, rotulagem e comercialização de palmito em conserva no Brasil, com o principal objetivo de proteger a saúde dos consumidores. No passado, houve diversos casos de botulismo associados ao consumo de palmito em conserva, uma doença grave causada pela toxina da bactéria Clostridium botulinum. Esses incidentes foram frequentemente relacionados a falhas no processamento e à falta de controle de qualidade, especialmente em produções clandestinas.

Para prevenir tais ocorrências, a RDC 18/1999 estabelece padrões rigorosos de processamento térmico, acidificação e controle de qualidade, assegurando que o palmito em conserva seja seguro para consumo. Essas regulamentações não só visam eliminar micro-organismos patogênicos, mas também garantir a transparência na rotulagem, proporcionando aos consumidores informações claras e confiáveis sobre o produto. Ao implementar essas medidas, a RDC 18/1999 contribui significativamente para reduzir os riscos de botulismo e outras contaminações, promovendo a saúde pública e aumentando a confiança dos consumidores no palmito em conserva produzido no Brasil.

Requisitos sanitários para palmito em conserva

A RDC 18/1999 estabelece diversos requisitos que as empresas devem seguir ao produzir palmito em conserva:

  • Higiene e boas práticas de fabricação: As instalações e equipamentos devem ser higienizados regularmente. Os funcionários devem seguir boas práticas de manipulação de alimentos, conforme as normas de Boas Práticas de Produção e Prestação de Serviços, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e Controle e Garantia de Qualidade.

  • Processamento térmico e acidificação: O palmito deve ser submetido a processos de acidificação e tratamento térmico adequados para eliminar micro-organismos patogênicos, garantindo a segurança microbiológica do produto. Os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) para essas etapas devem incluir especificações detalhadas sobre a matéria-prima, métodos de acidificação, formulação da salmoura e condições do tratamento térmico.

  • Responsabilidade técnica: As fábricas de conservas de palmito devem ter um responsável técnico com formação mínima de nível médio e experiência de pelo menos um ano em processamento de alimentos, devidamente treinado em Boas Práticas de Fabricação, APPCC e Práticas Específicas de Fabricação de Conservas de Alimentos Acidificados.

  • Rotulagem: Os rótulos devem conter informações claras sobre ingredientes, data de validade, lote e modo de conservação, além de identificar o fabricante com nome, endereço e CNPJ. A rotulagem é de responsabilidade da empresa produtora e deve ser realizada na própria unidade fabril.

  • Identificação do fabricante: É obrigatório o uso de litografia para identificar o fabricante do produto na parte lateral e superior da tampa metálica das embalagens de vidro ou na tampa ou fundo das embalagens metálicas. Esta identificação deve incluir o nome do fabricante, endereço e CNPJ.

  • Procedimentos operacionais padronizados (POPs): Os estabelecimentos devem elaborar, implementar e manter POPs que estabeleçam instruções sequenciais para operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. Esses procedimentos devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico, e estar acessíveis aos responsáveis pela execução das operações e às autoridades sanitárias.

  • Monitoramento e avaliação: A implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente para garantir a finalidade pretendida, com medidas corretivas adotadas em casos de desvios. Devem ser mantidos registros detalhados da execução e monitoramento dos POPs, datados e assinados pelo responsável, e avaliados regularmente para ajustes necessários.

  • Análises de segurança: Após o período de quarentena do lote, devem ser realizadas análises críticas do ponto de vista de segurança alimentar, incluindo avaliação da integridade hermética dos recipientes, resistência da termossoldagem, medição do vácuo dos recipientes e pH do conteúdo.

Controle de qualidade e fiscalização

A ANVISA realiza fiscalizações rigorosas nas empresas produtoras de palmito em conserva para assegurar o cumprimento das normas da RDC e garantir a segurança alimentar. Durante essas inspeções, diversos aspectos são avaliados:

  • Infraestrutura: Verifica-se a localização e as condições da edificação, incluindo a ausência de insalubridade, a integridade dos pisos, forros, paredes, portas, janelas, e a proteção contra pragas.

  • Equipamentos e utensílios: Avaliam-se a limpeza, desinfecção, e conservação de equipamentos e utensílios, além da existência de procedimentos adequados de desinfecção.

  • Pessoal: São inspecionados o vestuário, asseio pessoal, hábitos higiênicos e estado de saúde dos manipuladores.

  • Matéria-prima e produtos finais: Controla-se a procedência, recepção, armazenamento e qualidade das matérias-primas e produtos finais.

  • Processo de produção: A fiscalização cobre o fluxo de produção, a proteção contra contaminação e o armazenamento adequado de alimentos e materiais.

  • Boas práticas de fabricação (BPF) e análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC): Verifica-se a implementação de BPF, estudos de APPCC, e a existência de registros e supervisão técnica.

  • Transporte e embalagem: As condições de transporte, embalagem e rotulagem são inspecionadas para garantir que atendam às normas de segurança e higiene.

  • Tratamento térmico e controle de acidificação: São controlados os processos de pasteurização, acidificação e a manutenção de registros para garantir a eliminação de microrganismos.

Impacto na indústria e consumidores

A implementação da RDC 18/1999 teve impactos significativos tanto na indústria quanto nos consumidores:

  • Indústria: As empresas tiveram que investir substancialmente em infraestrutura, treinamento e sistemas de controle de qualidade para atender aos rigorosos requisitos estabelecidos pela legislação. Isso incluiu a atualização de equipamentos, a adoção de Boas Práticas de Fabricação e o cumprimento de procedimentos específicos de acidificação e tratamento térmico. Pequenos produtores, em particular, enfrentaram desafios significativos na adaptação às novas normas, o que, em alguns casos, resultou na necessidade de reestruturação ou, em casos extremos, no encerramento das atividades.

  • Consumidores: A resolução aumentou a confiança dos consumidores, garantindo maior segurança e qualidade no palmito em conserva disponível no mercado. A rotulagem mais detalhada e a exigência de identificação clara do fabricante proporcionaram maior transparência, permitindo que os consumidores fizessem escolhas informadas. Além disso, a conscientização sobre a importância de escolher produtos regulamentados cresceu, contribuindo para uma redução nos riscos associados ao consumo de palmito de procedência duvidosa e, consequentemente, na incidência de botulismo.



Leia também: Como as Boas Práticas de Fabricação Podem Ampliar a Vida Útil dos Alimentos e Reduzir Perdas na Produção

 

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:


Women working at a food factory and looking at checklist on a clipboard

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) na Implementação do Programa de Autocontrole

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O Programa de Autocontrole (PAC) representa uma ferramenta essencial para assegurar a segurança alimentar na indústria de alimentos. Definido pelo Decreto n° 9013, de 29 de março de 2017 do Ministério da Agricultura e Pecuária(MAPA), como “programas desenvolvidos, procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos, que incluam, mas que não se limitem aos programas de pré-requisitos, BPF, PPHO e APPCC ou a programas equivalentes reconhecidos pelo MAPA“.

Dentro desse contexto, a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) desempenha um papel fundamental na implementação do Programa de Autocontrole na indústria de alimentos. Este artigo explora como o APPCC é integrado ao PAC e sua eficácia na prevenção de riscos alimentares.

O que é APPCC?

O APPCC é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo, possuindo uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado.

Originado na década de 1960, o APPCC foi desenvolvido pela NASA para garantir alimentos seguros para o programa espacial. Atualmente, no Brasil, a implementação desse sistema é obrigatória para indústrias que lidam com produtos de origem animal (PORTARIA N° 46, DE 10 DE FEVEREIRO DE 1998) e para aquelas que fabricam conserva de palmito (RDC N° 363, DE 29 DE JULHO DE 1999).

Implementação do APPCC no PAC

A implementação do APPCC inicia-se com a formação de uma equipe multidisciplinar, incumbida de desenvolver e gerenciar o sistema APPCC, seguindo os sete princípios adotados pelo Codex Alimentarius e pelo NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods). Com isso, as seguintes etapas devem ser executadas:

  • Análise de Perigos e medidas preventivas: Na primeira fase, é essencial realizar uma análise minuciosa dos potenciais perigos em cada etapa do processo, levando em conta o produto, o tipo de procedimento e até mesmo o ambiente de produção. Esta avaliação de risco visa detectar os perigos significativos, considerando tanto a probabilidade de ocorrência quanto a gravidade dos efeitos adversos à saúde. Por fim, é necessário identificar as medidas de controle aplicáveis a cada perigo.

  • Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs): A segunda etapa envolve a identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs), que são estágios, matéria-prima ou ingredientes nos quais ocorrem perigos e onde medidas preventivas podem ser aplicadas para controlar, eliminar ou reduzir esses perigos. A atenção e os esforços de controle devem ser concentrados nos PCCs, os quais devem ser reduzidos ao mínimo essencial. Diagramas decisórios podem ser úteis para determinar se um perigo em uma etapa do processo é de fato um PCC.

  • Estabelecimento de limites Críticos: Em seguida, é necessário estabelecer limites críticos, que são valores máximos e/ou mínimos de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que garantem o controle do perigo identificado. Esses limites são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada nos PCCs, podendo ser baseados em orientações legais, literatura, experiência prática ou experimentos laboratoriais.

  • Monitoramento dos PCCs: O próximo passo é definir os procedimentos de monitoramento, que consistem na medição dos parâmetros de controle para garantir que os PCCs estejam dentro dos valores aceitáveis, assegurando assim um controle sistemático.

  • Estabelecimento de ações corretivas: Quando ocorrem desvios dos limites críticos estabelecidos, é fundamental aplicar ações corretivas imediatas. Essa capacidade de resposta rápida é uma das principais vantagens do sistema APPCC/HACCP, ajudando a manter o processo sob controle.

  • Estabelecimento dos procedimentos de verificação: A verificação é crucial para garantir que as etapas monitoradas estejam sendo controladas adequadamente e que o sistema APPCC/HACCP esteja funcionando conforme o planejado.

  • Procedimentos de documentação e registros: Por fim, todos os procedimentos do APPCC devem ser devidamente documentados, incluindo revisões e registros. Essa documentação é essencial para demonstrar o planejamento e a execução da segurança dos alimentos pela organização.

Eficácia do APPCC na Prevenção de Riscos Alimentares

O APPCC é eficaz na prevenção de riscos alimentares devido aos seguintes pontos:

  • Foco na Prevenção: Ao invés de depender de inspeções do produto final, o APPCC foca na prevenção de perigos ao longo da produção.

  • Abordagem Sistemática: O APPCC fornece uma abordagem estruturada para identificar e controlar perigos.

  • Flexibilidade: O sistema pode ser adaptado para qualquer tamanho de operação e tipo de processo na indústria de alimentos.

  • Melhoria Contínua: O APPCC permite a revisão e melhoria contínua dos processos de segurança alimentar.

Os princípios do APPCC são globalmente reconhecidos por sua capacidade de assegurar o controle efetivo dos perigos alimentares, o que resulta em uma redução mais eficaz das Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs) em comparação com simplesmente realizar inspeções e testes nos produtos finais.

Conclusão

A implementação do APPCC dentro do PAC é vital para a segurança alimentar. Este sistema não só ajuda a prevenir a contaminação de alimentos, mas também promove a confiança dos consumidores na qualidade dos produtos alimentícios. Com a aplicação correta do APPCC, a indústria de alimentos pode assegurar que os alimentos produzidos são não apenas deliciosos, mas também seguros para o consumo.


Leia Também: Programa de Autocontrole na Indústria de Alimentos: Esclarecendo as Dúvidas Mais Comuns.

 

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

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Man washing machines at a factory with a hose

Higiene na Indústria de Alimentos: Garantindo Qualidade e Segurança dos Produtos

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A higiene na indústria de alimentos é um conjunto de medidas que visa prevenir ou reduzir os riscos de contaminação dos alimentos por microrganismos, substâncias químicas ou físicas que possam comprometer a sua qualidade e a sua segurança. A higiene envolve tanto as condições ambientais, como as instalações, os equipamentos, os utensílios e os materiais de embalagem, quanto as condições pessoais, como os hábitos, a saúde e a higiene dos manipuladores de alimentos.

A higiene na indústria de alimentos é regulamentada pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), por meio da Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002, que estabelece o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) e da Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) em Estabelecimentos Produtores e Industrializadores de Alimentos. Os POPs são instruções sequenciais e objetivas para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e distribuição dos alimentos, que devem estar acessíveis aos responsáveis pela execução e serem apresentados como anexos ao Manual de BPF. As BPF são normas e procedimentos que visam assegurar a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, abrangendo desde a seleção da matéria-prima até a entrega do produto final ao consumidor.

Dentre os POPs obrigatórios, destacam-se aqueles relacionados à higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios, abrangendo as operações de limpeza e sanitização. Essas ações são fundamentais para eliminar ou reduzir a presença de resíduos orgânicos e minerais, bem como de microrganismos, nas superfícies que entram em contato direto ou indireto com os alimentos. Contudo, você sabe qual é a diferença entre limpeza, sanitização e desinfecção? E compreende por que a falta de controle da higienização pode resultar em significativos prejuízos para as empresas, devido à formação de biofilmes? Vamos esclarecer a seguir.

Limpeza

A limpeza é a operação de remoção de resíduos orgânicos e minerais indesejáveis, visivelmente aderidos às superfícies, que reduz de forma substancial a carga microbiana contaminante. A limpeza pode ser realizada por métodos físicos, como a ação mecânica de escovas, esponjas, panos ou jatos de água, ou por métodos químicos, como a aplicação de detergentes, alcalinos ou ácidos, que solubilizam ou emulsionam as sujidades. A limpeza deve ser feita antes da sanitização, pois os resíduos podem interferir na ação dos agentes sanitizantes, além de servirem como substrato para o crescimento de microrganismos.

Os detergentes são substâncias que têm a capacidade de reduzir a tensão superficial da água, facilitando a penetração e a remoção das sujidades. Eles podem ser classificados em quatro tipos, de acordo com o seu pH: neutros, alcalinos, ácidos e alcalino-clorados. Os detergentes neutros são indicados para a limpeza de superfícies delicadas, como vidros, plásticos e metais não ferrosos. Eles têm pouca ação sobre resíduos gordurosos e proteicos. Os detergentes alcalinos são indicados para a limpeza de superfícies com resíduos gordurosos e proteicos, como aço inoxidável, ferro e alumínio. Eles têm ação saponificante e emulsificante sobre as gorduras e ação peptizante sobre as proteínas. Os detergentes ácidos são indicados para a limpeza de superfícies com resíduos minerais, como cálcio, magnésio e ferro. Eles têm ação dissolvente sobre os sais e ação desincrustante sobre as incrustações. Os detergentes alcalino-clorados são indicados para a limpeza de superfícies com resíduos orgânicos e inorgânicos, como aço inoxidável, ferro e alumínio. Eles têm ação combinada dos detergentes alcalinos e do cloro, que tem ação oxidante e bactericida.

A escolha do detergente adequado depende do tipo de resíduo, do tipo de superfície, da temperatura, do tempo e da ação mecânica. O detergente deve ser aplicado na concentração, na temperatura e no tempo recomendados pelo fabricante, seguindo as instruções de uso e de segurança. A ação mecânica deve ser feita com escovas, esponjas ou panos apropriados, sem danificar as superfícies. Após a aplicação do detergente, deve-se enxaguar as superfícies com água potável, para remover os resíduos e o excesso de detergente.

Sanitização

A sanitização é a operação de redução do número de microrganismos, contaminantes invisíveis remanescentes da limpeza, a um nível que não comprometa a segurança do alimento. A sanitização pode ser realizada por métodos físicos, como o calor úmido (vapor ou água quente) ou o calor seco (forno ou estufa), que provocam a destruição ou a inativação dos microrganismos, ou por métodos químicos, como a aplicação de sanitizantes, que são substâncias que exercem uma ação letal ou inibitória sobre os microrganismos. A sanitização deve ser feita após a limpeza, pois a presença de resíduos pode reduzir a eficácia dos sanitizantes.

Os sanitizantes são substâncias que têm a capacidade de reduzir a população microbiana em um nível seguro, sem causar danos às superfícies e aos alimentos. Eles podem ser classificados em quatro tipos, de acordo com o seu princípio ativo: clorados, iodados, alcoólicos e oxidantes. Os sanitizantes clorados são os mais utilizados na indústria de alimentos, pois são eficazes contra a maioria dos microrganismos, têm baixo custo e fácil aplicação. Eles podem ser encontrados na forma de hipoclorito de sódio, hipoclorito de cálcio ou dicloroisocianurato de sódio. Eles têm ação oxidante e bactericida, mas são afetados pela matéria orgânica, pelo pH e pela temperatura. Eles devem ser aplicados na concentração de 50 a 200 ppm, no pH de 6 a 7,5 e na temperatura de 25 a 35°C, por um tempo de contato de 10 a 15 minutos. Os sanitizantes iodados são menos utilizados na indústria de alimentos, pois são menos eficazes que os clorados, têm maior custo e podem causar manchas nas superfícies. Eles podem ser encontrados na forma de iodóforos, que são compostos de iodo e um agente tensoativo. Eles têm ação bactericida e fungicida, mas são afetados pela matéria orgânica, pelo pH e pela temperatura. Eles devem ser aplicados na concentração de 12,5 a 25 ppm, no pH de 5 a 6 e na temperatura de 20 a 40°C, por um tempo de contato de 2 a 5 minutos. Os sanitizantes alcoólicos são mais utilizados na indústria farmacêutica, pois são eficazes contra a maioria dos microrganismos, têm alto custo e podem causar inflamabilidade. Eles podem ser encontrados na forma de álcool etílico ou isopropílico, puro ou misturado com água.

Desinfecção

A desinfecção é a operação de destruição ou inativação irreversível de todos os microrganismos presentes nas superfícies, exceto os esporos bacterianos, que são formas de resistência que alguns microrganismos podem assumir em condições adversas. A desinfecção pode ser realizada por métodos físicos, como a radiação ultravioleta ou o plasma frio, que provocam danos no DNA ou na membrana celular dos microrganismos, ou por métodos químicos, como a aplicação de desinfetantes, que são substâncias que exercem uma ação oxidante ou alquilante sobre os microrganismos. Os desinfetantes mais utilizados na indústria de alimentos são o hipoclorito de sódio, o glutaraldeído, o formaldeído e o ácido peracético. A desinfecção é uma operação mais rigorosa do que a sanitização, e geralmente é empregada em situações especiais, como surtos de doenças ou contaminações severas.

Prevenção e controle de biofilmes

Os biofilmes são comunidades microbianas que aderem às superfícies por meio de uma matriz polimérica extracelular, que as protege e as torna mais resistentes aos sanitizantes e às condições ambientais. Podem se formar em diversas superfícies na indústria de alimentos, como equipamentos, tubulações e reservatórios, sendo fontes potenciais de contaminação para os alimentos e bebidas, comprometendo sua qualidade e segurança. Além disso, os biofilmes podem causar corrosão, entupimento, alteração de sabor e odor, e redução da vida útil dos equipamentos, gerando prejuízos econômicos e danos à imagem da empresa.

Portanto, é crucial que a indústria de alimentos siga rigorosamente os procedimentos de higienização para prevenir e controlar a formação de biofilmes. Uma maneira eficaz de avaliar a eficácia do processo é realizar análises microbiológicas, como o teste de swab, que consiste na coleta e contagem dos microrganismos presentes nas superfícies.

Leia Também: Como as Boas Práticas de Fabricação Podem Ampliar a Vida Útil dos Alimentos e Reduzir Perdas na Produção

 

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

·         Sanitização e desinfecção na indústria de alimentos.

·         Higiene na Indústria de Alimentos: Limpeza e Sanitização

rtiq

O Que São os Regulamentos Técnicos de Identidade e Qualidade de Carnes e Como Consultá-los

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O que são os RTIQ de carnes?

Os RTIQ de carnes são documentos que estabelecem as características físicas, químicas, microbiológicas e sensoriais que os produtos de origem animal devem apresentar para serem considerados aptos para o consumo humano. Esses regulamentos também definem os requisitos de rotulagem, embalagem, armazenamento e transporte dos produtos.

Os RTIQ de carnes são elaborados com base em estudos científicos, técnicos e econômicos, levando em conta as características regionais, culturais e gastronômicas dos produtos. Eles visam garantir a segurança alimentar, a qualidade e a padronização dos produtos, bem como evitar fraudes, adulterações e concorrência desleal.

Como consultar os RTIQ de carnes?

Os RTIQ de carnes são publicados pelo MAPA em forma de instruções normativas, portarias ou resoluções, que podem ser consultadas no site oficial do órgão. Lá, você pode encontrar a biblioteca de RTIQ dos produtos de origem animal, organizada por categorias: leite e seus derivados, cárneos e seus derivados, pescado e seus derivados, ovos e seus derivados, mel e produtos apícolas.

Para cada categoria, você pode acessar a listagem de produtos padronizados e identificar quais são regulamentados ou não. Além disso, você pode consultar os regulamentos específicos de cada produto, que contêm as definições, as classificações, as composições, os métodos de elaboração, os parâmetros de qualidade, os critérios de identidade e as formas de apresentação dos produtos.

Qual a importância dos RTIQ de carnes?

Os RTIQ de carnes são importantes para orientar os produtores, os processadores, os distribuidores e os consumidores sobre as características e os requisitos dos produtos de origem animal. Eles contribuem para:


  • Proteger a saúde pública, prevenindo doenças transmitidas por alimentos e garantindo que os produtos sejam seguros, higiênicos e nutritivos;
  • Promover a qualidade e a competitividade dos produtos nacionais, assegurando que eles atendam às expectativas e às preferências dos consumidores, bem como aos padrões internacionais de comércio;
  • Preservar a identidade e a diversidade dos produtos regionais, valorizando as tradições, as culturas e as inovações locais.

Exemplos de RTIQ de carnes

Para ilustrar melhor o que são os RTIQ de carnes, vamos citar alguns exemplos de produtos que são regulamentados pelo MAPA:

·         Carne mecanicamente separada (CMS): é o produto obtido por processo mecânico de separação da carne dos ossos de animais de açougue, após o desossa completa. A CMS deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 12%, um teor máximo de gordura de 30%, um teor máximo de cálcio de 1,5% (base seca) e um diâmetro de ossos que atenda aos limites estabelecidos pelo regulamento.

·         Mortadela: é o produto cárneo industrializado, em forma de cilindro, obtido pela emulsão de carnes de diferentes espécies de animais de açougue, adicionada de toucinho, condimentos e aditivos, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido ao processo térmico adequado. A mortadela deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 10%, um teor máximo de gordura de 35%, um teor máximo de amido de 5% e um teor máximo de umidade de 65%.

·         Linguiça: é o produto cárneo industrializado, obtido pelo enchimento de envoltório natural ou artificial com massa cárnea, elaborada com carnes de diferentes espécies de animais de açougue, adicionada de gordura, condimentos e aditivos, podendo ser submetido ou não ao processo de cura e/ou maturação e/ou defumação e/ou cozimento. A linguiça deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 12%, um teor máximo de gordura de 40%, um teor máximo de amido de 3% e um teor máximo de umidade de 70%.

·         Salsicha: é o produto cárneo industrializado, em forma de bastão, obtido pela emulsão de carnes de diferentes espécies de animais de açougue, adicionada de toucinho, condimentos e aditivos, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido ao processo térmico adequado. A salsicha deve apresentar, entre outras características, um teor mínimo de proteína de 8%, um teor máximo de gordura de 30%, um teor máximo de amido de 10% e um teor máximo de umidade de 65%.

 

Leia Também: Segurança e Qualidade: A Importância do Selo SIM para Produtos de Origem Animal.

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fonte:

·         Regulamentos Técnicos de Identidade e Qualidade de Produtos de Origem Animal – MAPA.

pops

Como Elaborar os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) na Indústria de Alimentos

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Os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) são documentos que descrevem as etapas, os materiais e os cuidados necessários para realizar uma atividade na indústria de alimentos. Eles são obrigatórios por lei e têm como objetivo garantir a qualidade e a segurança dos produtos alimentícios, além de padronizar as tarefas e evitar desperdícios.

A Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 da ANVISA estabelece os requisitos para a elaboração e a implantação dos POP’s nas indústrias de alimentos, bem como os registros que devem ser mantidos. Segundo essa norma, os POP’s devem incluir os seguintes elementos:

·         O nome do procedimento;

·         O ambiente em que será aplicado;

·         Os responsáveis pelas atividades, enumerados de acordo com os cargos que ocupam;

·         O responsável pela elaboração do procedimento;

·         Os materiais necessários durante a atividade;

·         A documentação de referência (estatuto e manuais, por exemplo);

·         A descrição de siglas;

·         O passo a passo de execução do procedimento;

·         A apresentação de gráficos e fluxogramas, se a atividade for de alta complexidade;

·         O período de revisão do POP (deve ser, no mínimo, anual).

Além disso, a Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 da ANVISA determina que os POP’s devem abordar, no mínimo, os seguintes requisitos gerais:

·         Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios;

·         Controle da potabilidade da água;

·         Higiene e saúde dos manipuladores;

·         Manejo dos resíduos;

·         Manutenção preventiva e calibração de equipamentos.

·         Controle integrado de vetores e pragas urbanas.

·         Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens.

·         Programa de recolhimento de alimentos.

Para elaborar os POP’s, é recomendável seguir algumas dicas:

·         Escolher um formato, ou seja, um modelo que será utilizado para descrever as atividades;

·         Fazer descrições simples, claras e objetivas, para que qualquer colaborador compreenda facilmente a tarefa a ser executada;

·         Chamar o executor do processo para participar da elaboração do documento. Afinal, ele conhece profundamente as características e deficiências;

·         Revisar o documento periodicamente e atualizá-lo sempre que houver mudanças nos processos ou na legislação;

·         Treinar os colaboradores envolvidos nas atividades e avaliar o cumprimento dos POP’s;

·         Guardar os registros dos POP’s por um período mínimo de 30 dias, contados a partir da data de preparação dos alimentos.

A elaboração dos POP’s é uma forma de demonstrar o compromisso da indústria de alimentos com a qualidade e a segurança dos seus produtos, além de atender às exigências legais. Os POP’s também contribuem para a melhoria contínua dos processos, a redução de custos e a satisfação dos clientes.

 

Leia Também: Boas Práticas de Fabricação em Pequenas Empresas: Desafios e Soluções.

 

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fonte:

·         Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002

bpf

Como as Boas Práticas de Fabricação Podem Ampliar a Vida Útil dos Alimentos e Reduzir Perdas na Produção

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Você já se perguntou como os alimentos que você compra no supermercado conseguem durar tanto tempo nas prateleiras sem estragar ou perder suas propriedades? A resposta está nas boas práticas de fabricação (BPF), um conjunto de medidas que as indústrias de alimentos devem seguir para garantir a qualidade e a segurança dos produtos que oferecem aos consumidores.

Neste artigo, vamos explicar o que são as BPF, como elas podem aumentar a vida de prateleira dos alimentos e quais são os benefícios para as empresas que as adotam. Confira!

O que são as boas práticas de fabricação?

 

As boas práticas de fabricação na indústria de alimentos são um conjunto de normas e procedimentos que visam garantir a qualidade e a segurança dos alimentos produzidos, desde a matéria-prima até o produto final. As BPF abrangem aspectos como:

·         As condições higiênico-sanitárias dos edifícios, das instalações, dos equipamentos e dos utensílios;

·         A manutenção e a higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios;

·         O controle da água de abastecimento;

·         O controle integrado de vetores e pragas urbanas;

·         A capacitação dos profissionais;

·         O controle da higiene e saúde dos manipuladores;

·         O manejo dos resíduos;

·         O controle e a garantia de qualidade do alimento preparado.

As BPF devem ser descritas em um documento, que deve retratar a realidade da empresa e ser seguido por todos os envolvidos na produção de alimentos. São regulamentadas pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) e devem ser seguidas por todas as indústrias de alimentos, independentemente do porte ou do segmento. As empresas que não cumprem as BPF estão sujeitas a multas, interdições e até mesmo à perda do registro sanitário.

Como as boas práticas de fabricação podem aumentar a vida de prateleira dos alimentos?

 

A vida de prateleira é o período de tempo em que um alimento mantém suas condições adequadas para o consumo, desde que armazenado corretamente. A vida de prateleira depende de vários fatores, como a composição, a formulação, o processamento, a embalagem, o transporte e o armazenamento do alimento.

As boas práticas de fabricação podem aumentar a vida de prateleira dos alimentos de diversas formas, como:

·         Selecionar e comprar ingredientes de qualidade, com validade adequada e sem sinais de deterioração;

·         Controlar a temperatura, a umidade, a luz e o oxigênio durante o processamento e o armazenamento dos alimentos, evitando alterações físicas, químicas e microbiológicas;

·         Higienizar adequadamente as instalações, os equipamentos, os utensílios e as embalagens, eliminando resíduos e microrganismos que possam contaminar os alimentos;

·         Utilizar técnicas de conservação, como pasteurização, esterilização, congelamento, desidratação, adição de conservantes, etc., para inibir ou retardar o crescimento de microrganismos e prolongar a vida útil dos alimentos;

·         Utilizar embalagens adequadas, que protejam os alimentos de agentes externos, que sejam resistentes e que permitam a identificação do produto, da data de fabricação, da data de validade e das condições de armazenamento;

Quais são os benefícios de aplicar as boas práticas de fabricação?

Aplicar as boas práticas de fabricação traz diversos benefícios para as indústrias de alimentos, tais como:

·         Garantir a conformidade com a legislação sanitária e evitar multas ou sanções;

·         Reduzir as perdas de matéria-prima, de produto acabado e de embalagem, diminuindo os custos de produção;

·         Aumentar a eficiência e a produtividade dos processos industriais, otimizando o uso de recursos como água, energia, mão de obra, etc.;

·         Melhorar a qualidade e a segurança dos alimentos, satisfazendo as expectativas e as necessidades dos consumidores;

·         Aumentar a competitividade e a inovação no mercado de alimentos, agregando valor aos produtos e diferenciando-se da concorrência.

Como elaborar um manual de boas práticas de fabricação na indústria de alimentos?

Para elaborar um manual de boas práticas de fabricação na indústria de alimentos, é preciso seguir alguns passos, como:

·         Conhecer a legislação sanitária nacional e as normas técnicas específicas para o seu segmento de atuação;

·         Realizar um diagnóstico da situação atual da empresa, identificando os pontos críticos e as oportunidades de melhoria;

·         Definir os objetivos, o escopo e a abrangência do manual de BPF;

·         Descrever os procedimentos operacionais realizados pelo estabelecimento, incluindo os requisitos mínimos exigidos pela ANVISA;

·         Elaborar os procedimentos operacionais padronizados (POP), que são documentos que detalham o passo a passo de cada tarefa mencionada no manual de BPF;

·         Elaborar as instruções de trabalho (IT), que são documentos que orientam os colaboradores sobre como executar as atividades de forma correta e segura;

·         Elaborar as planilhas de controle (PC), que são documentos que registram os dados e os resultados das atividades realizadas, permitindo o monitoramento e a avaliação da eficácia das BPF;

·         Revisar, aprovar e divulgar o manual de BPF para todos os envolvidos na produção de alimentos;

·         Treinar e capacitar os colaboradores sobre as BPF e os documentos relacionados;

·         Implementar, acompanhar e atualizar o manual de BPF, realizando auditorias internas e externas para verificar o cumprimento das normas e a melhoria contínua.

 

Leia Também:  Boas Práticas de Fabricação em Pequenas Empresas: Desafios e Soluções.

 

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

·         Boas Práticas de Fabricação (BPF) – Embrapa

·         Cartilha sobre Boas Práticas para Serviços de Alimentação – ANVISA

·         TEMA 4.12. Boas práticas de fabricação (BPF) para … – ANVISA

layout de fábrica

Como um Layout de Fábrica Bem Planejado Pode Revolucionar Sua Produção de Alimentos

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Você sabia que o layout de fábrica pode influenciar diretamente na qualidade, na segurança e na eficiência da sua produção de alimentos? Neste blog, vamos explicar tudo o que você precisa saber sobre esse assunto, desde a definição até as vantagens de se ter um bom layout de fábrica. Além disso, vamos mostrar quais são os documentos envolvidos e em quais situações uma empresa pode ser exigida a apresentar um layout de fábrica.

O que é layout de fábrica?

O layout de fábrica é a representação gráfica do espaço físico onde ocorre o processo produtivo. Ele define a distribuição e a fluidez dos equipamentos, dos postos de trabalho, dos materiais e dos fluxos de produção. O objetivo do layout de fábrica é organizar o ambiente de forma a obter maior eficiência e segurança no processo de fabricação do seu produto.

Quais empresas precisam implementar um layout de fábrica?

Todas as empresas que produzem alimentos devem implementar um layout de fábrica adequado às suas características e necessidades específicas. Isso vale tanto para as indústrias de grande porte quanto para as micro e pequenas empresas. O layout de fábrica é um requisito básico para garantir a qualidade, a segurança e a conformidade com as exigências legais e sanitárias.

Quais são os documentos envolvidos no layout de fábrica?

Para elaborar e implementar um layout de fábrica, você vai precisar dos seguintes documentos:

  • Planta baixa: é o desenho que mostra a planta do terreno, as dimensões, as divisões e as localizações dos ambientes da fábrica. Ela deve indicar também as portas, as janelas, os pontos de água, luz e esgoto, os sistemas de ventilação e exaustão, os extintores e os demais elementos estruturais.
  • Memorial descritivo: é o documento que descreve de forma detalhada e precisa todos os aspectos do projeto de construção e instalação da fábrica, como as características do terreno, as dimensões, os materiais, os equipamentos, os sistemas, as normas e as especificações técnicas. Ele deve apresentar também um ou mais fluxogramas detalhados do processo ou processos industriais empregados, nos quais devem estar indicados todas as operações que compõem os processos ou linhas de produção, todos os pontos de introdução de água e vapor, todos os pontos de origem de efluentes líquidos, de emissões gasosas e resíduos sólidos, todos os pontos de introdução de matérias primas e de produtos químicos auxiliares.
  • Memorial construtivo: é o documento que complementa o memorial descritivo, apresentando as etapas e os métodos de execução da obra, como a fundação, a estrutura, o revestimento, a instalação, o acabamento e a entrega.

Quais são as vantagens de se ter um bom layout de fábrica?

Um bom layout de fábrica pode trazer diversos benefícios para a sua empresa, tais como:

  • Reduzir o tempo e o custo de produção, evitando desperdícios, perdas e retrabalhos;
  • Aumentar a produtividade e a qualidade dos produtos, garantindo o atendimento da demanda e a satisfação dos clientes;
  • Melhorar as condições de trabalho, prevenindo acidentes, doenças e estresse dos funcionários;
  • Facilitar o controle de qualidade, a rastreabilidade e a higiene dos produtos, evitando contaminações e atendendo às exigências legais e sanitárias.

Como o layout pode otimizar a produção?

O layout pode otimizar a produção ao definir a melhor forma de aproveitar o espaço físico disponível, considerando os seguintes aspectos:

  • Integração: o layout deve integrar os equipamentos, os postos de trabalho, os materiais e os fluxos de produção de forma a facilitar a comunicação, a coordenação e a cooperação entre as pessoas e as máquinas envolvidas no processo produtivo.
  • Flexibilidade: o layout deve permitir a adaptação às mudanças de demanda, de produto, de processo e de mercado, possibilitando a alteração, a ampliação ou a redução da capacidade produtiva sem comprometer a qualidade e a segurança.
  • Segurança: o layout deve prever as medidas de proteção necessárias para evitar riscos de acidentes, incêndios, explosões, choques elétricos, queimaduras, cortes, quedas, etc. Ele deve respeitar também as normas de ergonomia, iluminação, ventilação e ruído.
  • Higiene: o layout deve garantir as condições de limpeza e sanitização adequadas para evitar a contaminação dos produtos por agentes físicos, químicos ou biológicos. Ele deve seguir também as boas práticas de fabricação (BPF), o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) e as normas da vigilância sanitária.

O que deve ser levado em consideração para elaborar um layout de fábrica?

Para elaborar um layout de fábrica, você deve levar em consideração os seguintes aspectos:

  • As características do seu produto, como tipo, variedade, volume, validade, embalagem, etc.;
  • As etapas do seu processo produtivo, como recepção, armazenamento, pré-processamento, processamento, embalagem, esterilização, expedição, etc.;
  • As informações dos seus equipamentos, como dimensões, capacidade, consumo, manutenção, etc.;
  • Os recursos humanos necessários para cada operação, como número, qualificação, movimentação, etc.;
  • As exigências legais e sanitárias que se aplicam ao seu produto e ao seu segmento.

Em quais situações a empresa deve apresentar o layout de fábrica?

Pode ser exigido um layout de fábrica de acordo com alguma lei em específico em diversas situações, tais como:

  • Obtenção do registro de estabelecimento e de produto no Ministério da Agricultura e Pecuária (MAPA): para obter o registro no MAPA, que é obrigatório para as indústrias que produzem alimentos de origem animal ou vegetal que sejam classificados como produtos agropecuários ou agroindustriais, você deve apresentar o layout da fábrica junto com os demais documentos exigidos pelo órgão.
  • Obtenção do alvará sanitário para funcionamento: para obter o alvará sanitário, que é obrigatório para todas as indústrias que produzem alimentos destinados ao consumo humano, você deve apresentar o layout da fábrica junto com os demais documentos exigidos pelo órgão, como por exemplo as Boas Práticas de Fabricação (BPF), rotulagem, entre outros.

Logo, o layout de fábrica é um elemento essencial para o sucesso de uma indústria de alimentos. Ele deve ser planejado com cuidado e critério, levando em conta as particularidades do seu produto e do seu processo. Um bom layout pode trazer vantagens competitivas para a sua empresa, como redução de custos, aumento de qualidade e satisfação dos clientes.

 

Leia Também: O que é um layout de fábrica?

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

·         MEMORIAL DESCRITIVO DA ATIVIDADE INDUSTRIAL.

·         MANUAL PARA PREENCHIMENTO DO MEMORIAL DESCRITIVO DE FABRICAÇÃO E ROTULAGEM.

·         LAYOUT DE FÁBRICA: CONHEÇA QUATRO VARIAÇÕES.

sim

Segurança e Qualidade: A Importância do Selo SIM para Produtos de Origem Animal

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Você tem uma empresa que produz alimentos de origem animal e quer vender seus produtos no município? Então você precisa conhecer o Serviço de Inspeção Municipal (SIM), que é o responsável por garantir a qualidade e a segurança sanitária dos produtos de origem animal comercializados dentro dos limites do município em que foram produzidos. Neste blog, vamos explicar o que é o SIM, como obter o selo SIM e quais as vantagens de ter esse selo para o seu negócio.

O que é o SIM?

O SIM é um serviço de inspeção vinculado à Secretaria Municipal de Agricultura, que fiscaliza os estabelecimentos que produzem, beneficiam, manipulam, transformam, industrializam, fracionam, armazenam ou comercializam produtos de origem animal, como carnes, leite, ovos, mel, pescado e seus derivados1. O objetivo do SIM é assegurar que os produtos de origem animal sejam produzidos de acordo com as normas higiênico-sanitárias e tecnológicas estabelecidas pela legislação vigente, visando proteger a saúde pública e o bem-estar animal.

Como obter o selo SIM?

Para obter o selo SIM, o estabelecimento deve seguir os seguintes passos:

  • Solicitar o registro no SIM junto à Secretaria Municipal de Agricultura, apresentando os documentos exigidos pela legislação municipal.
  • Submeter-se à vistoria prévia do serviço de inspeção municipal, que irá avaliar as condições estruturais, operacionais e higiênico-sanitárias do estabelecimento.
  • Apresentar o projeto de rotulagem dos produtos, contendo as informações obrigatórias previstas na legislação.
  • Receber a aprovação do registro no SIM e a autorização para uso do selo SIM nos rótulos dos produtos.

Quais as vantagens de ter o selo SIM?

Ter o selo SIM traz diversas vantagens para o seu negócio, tais como:

  • Aumentar a credibilidade e a confiança dos consumidores nos seus produtos, pois eles sabem que estão adquirindo produtos de qualidade e seguros para o consumo.
  • Ampliar as oportunidades de mercado dentro do município, podendo vender seus produtos em supermercados, feiras, restaurantes, escolas e outros estabelecimentos comerciais.
  • Acessar programas de compras públicas, como o Programa Nacional de Alimentação Escolar (PNAE) e o Programa de Aquisição de Alimentos (PAA), que priorizam a compra de produtos da agricultura familiar com selo SIM.
  • Receber assistência técnica e capacitação do serviço de inspeção municipal, que irá orientar sobre as boas práticas de fabricação e as exigências legais para a produção de alimentos de origem animal.
                                                          Leia Também: Serviços de Inspeção: a diferente entre SIF, SIE e SIM.
 

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Escrito por: Renan Machado Dias

 

Fontes:

·         Selos de inspeção de alimentos de origem animal (SIF, SIE e SIM): por que são importantes?

·         Ministério da Agricultura e Pecuária.