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Implementando o sistema APPCC: por onde começar

O APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), conhecido internacionalmente como HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) é um dos pilares da segurança de alimentos. Ele ajuda as indústrias a identificar, avaliar e controlar perigos que podem comprometer a qualidade e a inocuidade dos produtos.

Mais do que uma exigência legal, o APPCC é uma ferramenta de gestão que garante confiança ao consumidor e abre portas para novos mercados, inclusive exportações.

O que é o sistema APPCC?

O APPCC é um sistema preventivo que busca evitar a ocorrência de contaminações físicas, químicas ou biológicas durante o processo produtivo. Diferente de métodos corretivos (que agem após o problema), o APPCC atua de forma proativa, identificando riscos e estabelecendo controles antes que eles aconteçam.

Ele é reconhecido por órgãos como a ANVISA, o MAPA e organizações internacionais, sendo parte essencial de certificações como ISO 22000 e FSSC 22000.

Por que implementar o APPCC?

Implementar o APPCC traz benefícios diretos para a indústria de alimentos, bebidas e agroindústrias em geral:

  • Redução de perdas e retrabalhos por contaminação ou falhas de processo

  • Maior confiança do mercado e credibilidade junto a clientes e órgãos fiscalizadores

  • Facilidade em auditorias e certificações de qualidade e segurança de alimentos

  • Atendimento à legislação vigente, que exige programas de autocontrole e sistemas de segurança estruturados

Em resumo, o APPCC é uma base sólida para quem busca competitividade e conformidade regulatória.

Os 7 princípios do APPCC

O sistema APPCC é estruturado em sete princípios fundamentais, que orientam todas as etapas da sua implementação:

  • Análise de perigos
    Identificar possíveis perigos biológicos (bactérias, fungos, vírus), químicos (resíduos de produtos de limpeza, pesticidas) e físicos (fragmentos de vidro, metal, plástico) em cada etapa do processo.

  • Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)
    Identificar os pontos onde é possível controlar o risco, por exemplo: temperatura de cozimento, tempo de pasteurização, ou peneiramento final.

  • Estabelecimento de limites críticos
    Definir valores que garantam a segurança do produto (ex.: temperatura mínima de 75 °C para garantir destruição de microrganismos patogênicos).

  • Monitoramento dos PCCs
    Criar um plano de acompanhamento e registros, garantindo que os limites críticos estão sendo respeitados.

  • Ações corretivas
    Definir o que fazer se um limite crítico for ultrapassado, por exemplo, reprocessar o lote, ajustar equipamentos, ou descartar produtos.

  • Procedimentos de verificação
    Avaliar se o sistema está funcionando conforme o planejado, por meio de auditorias internas, calibração de instrumentos, ou análises laboratoriais.

  • Registros e documentação
    Manter todos os registros das etapas anteriores, servindo como evidência da implementação e da eficácia do sistema.

Por onde começar a implementação do APPCC

A implantação de um sistema APPCC eficiente exige planejamento e envolvimento de toda a equipe. Veja o passo a passo:

1. Forme uma equipe multidisciplinar

Monte um grupo responsável pelo desenvolvimento e aplicação do sistema, incluindo profissionais da qualidade, produção, manutenção e gestão. Cada membro deve compreender seu papel no controle dos riscos.

2. Descreva o produto e sua utilização

Detalhe o produto, matérias-primas, processo, forma de consumo (cozido, pronto para o consumo, refrigerado etc.) e público-alvo. Isso ajuda a entender quais perigos são relevantes.

3. Elabore o fluxograma de processo

Desenhe todas as etapas, desde o recebimento da matéria-prima até o produto final. Esse fluxograma será essencial para a análise de perigos e definição dos PCCs.

4. Valide o fluxograma no local

Confirme se o fluxograma representa fielmente a prática da fábrica. Muitas falhas acontecem quando o diagrama não reflete a realidade da produção.

5. Aplique os 7 princípios do APPCC

A partir do fluxograma validado, siga os sete princípios descritos acima, documentando cada etapa e criando formulários de registro.

6. Treine os colaboradores

Todos os envolvidos devem entender o que é o APPCC, por que ele é importante e como devem atuar no controle dos PCCs. A conscientização é essencial para o sucesso do sistema.

7. Monitore, verifique e melhore

O APPCC é um sistema vivo e deve ser revisto sempre que houver alterações no processo, matérias-primas ou produtos. Auditorias internas e revisões periódicas garantem sua eficácia contínua.

Dicas práticas para uma implementação eficiente

  • Comece simples: implemente em uma linha de produção e expanda gradualmente.

  • Mantenha a documentação organizada: facilita auditorias e inspeções.

  • Invista em capacitação: conhecimento técnico é o maior aliado da prevenção.

  • Integre-se com outros programas de qualidade: BPF, POPs e PACs formam a base do APPCC.

Como a Lignum Consultoria pode ajudar

Com mais de 15 anos de experiência no setor de alimentos e agroindústria, a Lignum Consultoria e Engenharia auxilia empresas em todas as etapas da implantação do sistema APPCC, desde o diagnóstico inicial até o treinamento da equipe e adequação às exigências da ANVISA e do MAPA.

Nosso time de especialistas elabora soluções personalizadas para que sua empresa garanta segurança, eficiência e conformidade regulatória.

Entre em contato e descubra como implantar o APPCC de forma prática e eficiente na sua indústria.

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Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC): O que significa?

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em diversas partes da produção, de forma que precisamos buscar ferramentas para garantir a qualidade e segurança do produto final. 

O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado.

No Brasil, a implementação desse sistema é obrigatório para indústrias que trabalham com produtos de origem animal (PORTARIA N° 46, DE 10 DE FEVEREIRO DE 1998) e que fabricam conserva de palmito (RDC N° 363, DE 29 DE JULHO DE 1999).

Leia também sobre as Boas Práticas de Fabricação.

Princípios do Sistema APPCC:

O Codex Alimentarius e o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) adotaram sete princípios para caracterizar a sequência lógica de elaboração de planos APPCC / HACCP. 

1 – Análise dos perigos e medidas preventivas: 

Nessa etapa é onde se deve listar todos os perigos potenciais que podem ocorrer em cada etapa de processo considerando o produto, o tipo de processo e até mesmo o ambiente de processamento. 

E então, conduzir uma avaliação de risco para detectar os perigos que são significativos considerando a probabilidade da ocorrência e severidade dos efeitos prejudiciais à saúde. E por fim, identificar as medidas de controle, se existentes, que podem ser aplicadas a cada perigo.

2 – Identificação dos pontos críticos de controle (PCCs): 

Ponto crítico de controle (PCCs) é uma etapa, matéria-prima ou ingrediente em que ocorre um perigo e podem ser aplicadas medidas preventivas para controle (eliminando, prevenindo ou reduzindo) o perigo, eles são caracterizados como realmente críticos à segurança. 

As ações e esforços de controle dos PCCs devem ser concentrados, e seu número deve ser reduzido ao mínimo e indispensável. Para saber se um perigo existente em uma etapa de processo é ou não um PCC, pode ser usado diagramas decisórios (ou árvores decisórias).

3 – Estabelecimento dos limites críticos:

Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do perigo estabelecido. Eles são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada dos PCCs. 

Os valores podem ser obtidos de fontes diversas como: guias e padrões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados, experimentos laboratoriais que verifiquem a adequação e outros. 

4 – Estabelecimento dos procedimentos de monitorização:

O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

5 – Estabelecimento de ações corretivas:

Ações corretivas devem ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites críticos estabelecidos. A resposta rápida diante da identificação de um processo fora de controle é uma das principais vantagens do sistema APPCC / HACCP. 

As ações corretivas deverão ser adotadas no momento ou imediatamente após a identificação dos desvios. 

6 – Estabelecimento dos procedimentos de verificação:

A verificação consiste na utilização de procedimentos para evidenciar se a etapa monitorizada está sendo controlada adequadamente, ou ainda se o sistema APPCC / HACCP está funcionando corretamente. 

7 – Estabelecimento dos procedimentos de registros:

Todos os procedimentos do APPCC devem ser documentados, desde revisões de documentações e registros. A documentação e os registros são uma forma da organização demonstrar a forma como ela planejou e executou a segurança de alimentos.

Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. 

Está precisando implantar APPCC na sua indústria e não sabe como? 

Entre em contato que podemos te ajudar!

Referências:

https://foodsafetybrazil.org/sistema-appcc-sem-misterios-dicas-para-implementacao/

https://s2gestao.com.br/plano-appcc/

https://www.cn3.com.br/legislacao/legislacao-hapcc-appcc/

http://plataforma.redesan.ufrgs.br/biblioteca/pdf_bib.php?COD_ARQUIVO=2491