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Programa de Autocontrole (PAC) na Indústria de Alimentos: O que é e quais os elementos de controle?

10/11/2021

by admin with No Comment Controle de Qualidade

O que é um Programa de Autocontrole (PAC)?

No RIISPOA, o decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017 define programas de autocontrole como:

“Programas desenvolvidos, procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos, que incluem, mas que não se limitem aos programas de pré-requisitos, BPF, PPHO e APPCC ou a programas equivalentes reconhecidos pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento”.

Dessa forma, os programas de autocontrole (PAC) devem ser descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, e o serviço de inspeção irá fazer a verificação oficial destes programas através de procedimentos próprios de verificação.

Leia também sobre o Programa de Boas Práticas de Fabricação.

Os elementos de controle são compostos pela descrição de procedimentos, ações de monitoramento e verificação, explicitando o que será monitorado, como será feito, quem é responsável pela atividade, quando ela será realizada e qual é o padrão de conformidade.

Além disso, o PAC ainda deve apresentar de forma clara e didática as ações corretivas e preventivas que serão adotadas em caso de desvio do padrão de conformidade, deixando claro o que será feito com o produto que apresentou não conformidade, sua destinação e cuidados para evitar contaminações cruzadas, além dos registros que serão utilizados para os procedimentos de monitoramento.

Mas quais são os elementos de controle?

Os elementos de controles são:

1) Manutenção: Neste elemento será verificada a manutenção de equipamentos, instalações e utensílios, Iluminação, Ventilação e Águas Residuais;

2) Água de Abastecimento: A empresa deve deixar clara a origem da água de abastecimento, como é seu sistema de tratamento e quais as análises realizadas e parâmetros usados para garantir a sua potabilidade;

3) Controle Integrado de Pragas: deve apresentar os procedimentos que a empresa possui para evitar o acesso, a presença e a proliferação de pragas na área industrial;

4) Higiene Industrial e Operacional: Descrever os procedimentos de limpeza e sanitização realizados antes do início das operações (pré-operacional) e durante as operações (operacional);

5) Higiene e Hábitos Higiênicos dos Funcionários: Descrever os procedimentos adotados para garantir a saúde dos funcionários;

6) PSO- Procedimento Sanitário Operacional: São procedimentos que objetivam evitar, eliminar ou reduzir contaminação;

7) Controle de Matéria Prima, Ingredientes e Material de Embalagens: Descrever procedimentos utilizados para selecionar fornecedores, critérios para recebimento e armazenamento da matéria-prima, ingredientes e embalagens;

8) Controle de Temperatura: Descrever os procedimentos de medição e controle de temperatura.

9) APPCC: A empresa deve ter o sistema APPCC implantado.

10) Análises Laboratoriais: Descrever os procedimentos utilizados para coleta de amostras, frequência, cronograma de realização de atividades laboratoriais;

11) Controle de Formulação de Produtos e combate à fraude: Descrever procedimentos que garantem a qualidade da formulação e sua correspondência com a rotulagem e com a legislação vigente;

12) Recolhimento e Rastreabilidade: Descrever como é o sistema de rastreabilidade adotado pela empresa;

13) Respaldo para certificação oficial: Descrever quais garantias serão fornecidas pela empresa para o serviço de inspeção federal (SIF) de que seu sistema de controle está em conformidade com os requisitos estabelecidos na legislação nacional ou nos acordos bilaterais ou multilaterais para emissão da certificação oficial;

14) Bem estar animal: Descrever os procedimentos usados para garantir o bem estar animal;

15) Identificação, remoção, segregação e destinação do material especificado de risco (MER): Para estabelecimentos de abate de ruminantes, é necessário haver plano descrito para manuseio dos materiais especificados de risco (MER) de maneira a assegurar que os produtos produzidos estejam livres de contaminação relacionada à MER.

Precisa de ajuda com a elaboração dos programas de autocontrole para sua indústria?

Entre em contato conosco!

Escrito por: Gabriela Zinato Pereira

Fontes:

Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC): O que significa?

20/10/2021

by Lignum Engenharia e Consultória with 4 Comments Controle de Qualidade

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em diversas partes da produção, de forma que precisamos buscar ferramentas para garantir a qualidade e segurança do produto final.

O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado.

No Brasil, a implementação desse sistema é obrigatório para indústrias que trabalham com produtos de origem animal (PORTARIA N° 46, DE 10 DE FEVEREIRO DE 1998) e que fabricam conserva de palmito (RDC N° 363, DE 29 DE JULHO DE 1999).

Leia também sobre as Boas Práticas de Fabricação.

Princípios do Sistema APPCC:

O Codex Alimentarius e o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) adotaram sete princípios para caracterizar a sequência lógica de elaboração de planos APPCC / HACCP.

1 – Análise dos perigos e medidas preventivas:

Nessa etapa é onde se deve listar todos os perigos potenciais que podem ocorrer em cada etapa de processo considerando o produto, o tipo de processo e até mesmo o ambiente de processamento.

E então, conduzir uma avaliação de risco para detectar os perigos que são significativos considerando a probabilidade da ocorrência e severidade dos efeitos prejudiciais à saúde. E por fim, identificar as medidas de controle, se existentes, que podem ser aplicadas a cada perigo.

2 – Identificação dos pontos críticos de controle (PCCs):

Ponto crítico de controle (PCCs) é uma etapa, matéria-prima ou ingrediente em que ocorre um perigo e podem ser aplicadas medidas preventivas para controle (eliminando, prevenindo ou reduzindo) o perigo, eles são caracterizados como realmente críticos à segurança.

As ações e esforços de controle dos PCCs devem ser concentrados, e seu número deve ser reduzido ao mínimo e indispensável. Para saber se um perigo existente em uma etapa de processo é ou não um PCC, pode ser usado diagramas decisórios (ou árvores decisórias).

3 – Estabelecimento dos limites críticos:

Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do perigo estabelecido. Eles são estabelecidos para cada medida preventiva monitorada dos PCCs.

Os valores podem ser obtidos de fontes diversas como: guias e padrões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados, experimentos laboratoriais que verifiquem a adequação e outros.

4 – Estabelecimento dos procedimentos de monitorização:

O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

5 – Estabelecimento de ações corretivas:

Ações corretivas devem ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites críticos estabelecidos. A resposta rápida diante da identificação de um processo fora de controle é uma das principais vantagens do sistema APPCC / HACCP.

As ações corretivas deverão ser adotadas no momento ou imediatamente após a identificação dos desvios.

6 – Estabelecimento dos procedimentos de verificação:

A verificação consiste na utilização de procedimentos para evidenciar se a etapa monitorizada está sendo controlada adequadamente, ou ainda se o sistema APPCC / HACCP está funcionando corretamente.

7 – Estabelecimento dos procedimentos de registros:

Todos os procedimentos do APPCC devem ser documentados, desde revisões de documentações e registros. A documentação e os registros são uma forma da organização demonstrar a forma como ela planejou e executou a segurança de alimentos.

Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais.

Está precisando implantar APPCC na sua indústria e não sabe como?

Entre em contato que podemos te ajudar!

Referências:

https://foodsafetybrazil.org/sistema-appcc-sem-misterios-dicas-para-implementacao/

https://s2gestao.com.br/plano-appcc/

https://www.cn3.com.br/legislacao/legislacao-hapcc-appcc/

http://plataforma.redesan.ufrgs.br/biblioteca/pdf_bib.php?COD_ARQUIVO=2491

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O que são as Boas Práticas de Fabricação (BPF) de Alimentos?

13/10/2021

by admin with 8 Comments Controle de Qualidade

Se você trabalha com a manipulação de alimentos provavelmente já ouviu falar sobre as Boas Práticas de Fabricação (BPF), mas você compreende sobre a sua magnitude e importância para a qualidade do seu alimento?

Se você atua na cadeia produtiva de alimentos e ainda possui dúvidas a respeito das BPFs, não deixe de ler este post!

Mas afinal, o que são as Boas Práticas de Fabricação de Alimentos?

As Boas Práticas de Fabricação englobam um conjunto de medidas que devem ser aplicadas em toda a cadeia produtiva de alimentos com o intuito de garantir a segurança sob o ponto de vista das condições de higiene.

Checklists de verificação periódica, instruções de trabalho (ITs) e procedimentos operacionais padrão (POPs) fazem parte das BPF e evitam que doenças que podem ser transmitidas por alimentos se propaguem. Basicamente, o conceito se baseia no controle do que é produzido e entregue aos clientes.

O BPF, acima de tudo, é obrigatório e pode gerar multas!

A Agência Nacional de Vigilângia Sanitária (ANVISA) é o órgão brasileiro responsável por coordenar, supervisionar e controlar as atividades de registro, inspeção, fiscalização e controle de riscos na área de alimentos.

Em relação às BPF, as principais legislações sancionadas pela ANVISA são:

A Portaria SVS/MS n° 326/97 se baseia nos “Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos” do Codex Alimentarius, que estabelece os requisitos gerais das condições de higiene sob o ponto de vista sanitário e de Boas Práticas de Fabricação para produtores e indústrias de alimentos;
Resolução RDC n° 275/2002 ato normativo complementar à Portaria SVS/MS n° 326/97 e introduz o controle contínuo dos Manuais e o seu conteúdo, promovendo a harmonização das inspeções sanitárias;
A Portaria MS N° 1.428/93 estabelece as diretrizes para o estabelecimento das BPFs na área de alimentos.

Sendo que é importante ressaltar que a ausência ou não adequação das Boas Práticas de Fabricação podem levar a consequências que vão desde advertências e multas até o cancelamento do alvará de licenciamento do estabelecimento.

O BPF também é essencial para o registro de estabelecimento e produtos no MAPA e ANVISA, leia também: Serviços de Inspeção: a diferente entre SIF, SIE e SIM

E o que deve ser considerado ao elaborar as BPF para sua indústria?

Um programa de BPF é dividido nos seguintes itens: instalações industriais; pessoal; operações; controle de pragas; controle da matéria-prima; registros e documentação e rastreabilidade.

Instalações Industriais:

As instalações devem levar em conta a facilidade de sanitização e de limpeza e as normas de construção de acordo com a legislação em vigor.

A planta baixa da agroindústria deve possibilitar um fluxo contínuo da produção, de forma que não haja contato do produto processado com a matéria-prima no ambiente de processamento;

Pessoal:

Os funcionários envolvidos no processamento de alimentos devem receber treinamento periódico e constante sobre as práticas sanitárias de manipulação de alimentos e de higiene pessoal que fazem parte das BPF.

Os hábitos regulares de higiene devem ser estritamente observados e inspecionados, diariamente, pelo supervisor (responsável técnico) da agroindústria, como a sanitização das mãos, uso de adornos, aparência, uniformes, entre outros.

Operações:

As boas práticas de fabricação se aplicam desde a recepção da matéria prima passando pelo processo e até o armazenamento e expedição do produto acabado. Portanto, os procedimentos devem ser observados nas respectivas áreas onde ocorrem estas operações de processamento.

Como por exemplo, na recepção da matéria prima devem ser adotados critérios para o controle de qualidade do produto, durante o processamento devem haver um controle dos parâmetros de cada etapa de fabricação de forma a ser registrado, de acordo com a data e lote dos produtos.

Controle de Pragas:

O controle de pragas corresponde a todas as medidas necessárias para evitar a presença de insetos, roedores e pássaros no local de produção. O controle deve ser realizado nas áreas interna e externa da fábrica.

Como por exemplo, deve ser feita a vedação correta das portas, forros, janelas e instalação de barreiras e deve-se utilizar ralos sifonados com tampas do tipo “abre-fecha”.

Registro e Documentação:

Os documentos que constam na documentação de BPF são o manual e os procedimentos operacionais padronizados

Manual de Boas Práticas de Fabricação: é o documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e garantia de qualidade do produto final.

Procedimento Operacional Padronizado – POP: procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos.

Elaboração de planilhas para os registros e controles:

Cada procedimento descrito gera uma ou mais planilhas de registros das variáveis de produção. Esses registros são importantes para que o processamento seja rastreável a qualquer momento. Outras ocorrências como interrupções e modificações eventuais no processo, devem ser rigorosamente documentadas.

A Lignum pode te ajudar com a elaboração de boas práticas de fabricação.

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